Новий Елеватор: підготовку до сезону зерносушіння розпочато

Доведення вирощеної зернопродукції до необхідних кондицій, її зберігання та реалізація є одними із головних страхів вітчизняних аграріїв.

Сьогодні, реалізуючи продукцію з поля, вони втрачають левову частку можливого прибутку.

Хтось це робить не маючи відповідного досвіду, хтось — через використання не­ефективного обладнання, поганих нечесних партнерів, яким за доробку власного збіжжя «по-сусідськи», але все ж таки доводиться платити...

Фахівці та багаточисленні партнери ТОВ «НОВИЙ ЕЛЕВАТОР» переконані, що заробляти більше цілком реально навіть в сучасних реаліях.

І це не просто слова, це багаторічний досвід випробуваний та впроваджений в Україні.

Стабільне та дешеве джерело енергії — головний ключ до ефективності

Досвід компанії «НОВИЙ ЕЛЕВАТОР» показує, що доробка та реалізація вирощеної продукції можуть бути окремими виробничими процесами. Якщо фермерові вдається їх поєднати, то це «джек-пот», але слід розуміти, що за вдалого підходу та планування кожен із цих процесів може бути зовсім окремим та прибутковим бізнесом.

«На момент заснування компанії ми детально вивчили обстановку на ринку сушіння зернових. Хоча, будемо відвертими, ринку, як такого, по суті не було. В основному це були великі елеватори, доступ до яких дрібним фермерам був практично закритий.

Уже тоді було зрозуміло, що такі енергоносії, як газ, дизпальне не матимуть перспективи. Тому ми відразу взяли курс на використання в якості джерела енергії деревної тріски, яка й сьогодні є найдешевшим і найдоступнішим для багатьох варіантом енергоносія. Пелети також є гідною альтернативою газу та дизельному паливу, але вони мають доволі високі витрати, пов’язані з їхнім виготовленням», — наголошує Євген Романов, керівник компанії «НОВИЙ ЕЛЕВАТОР».

Як і 14 років тому, сьогодні тенденції на ринку енергоносіїв залишилися незмінними, що дає змогу невеликим елеваторам, які в роботі використовують тріску, успішно конкурувати із гігантами. «Для того, щоб порахувати витратну частину і визначитися із дешевим, надійним джерелом енергії, слід лише витратити декілька хвилин і проаналізувати ціни на основні джерела енергії, які використовують в роботі зерносушарок. Наприклад, пелета 2024 року подорожчала більше, ніж удвічі. Її вартість на сьогодні становить від 6500 грн/т; ціни на газ і саме постачання цього ресурсу дуже залежить від політичних ризиків, зокрема через відмову перекачування російського газу та нафти Україною газ, швидше за все, не дешевшатиме. Зі зрідженим газом те саме – від 54 грн/кг. Дизпальне паливо є одним із найдорожчих енерегоносіїв — від 46 грн/л.

Крім того, щоб унеможливити потрапляння канцерогенного бензапірену в зерно, потрібен теплообмінник, який ще збільшить витрати. За роки нашої діяльності роботи з надання послуг по сушінню зернових тріска стабільно була і залишається найдешевшим альтернативним та відновлюваним паливом — сьогодні її ціна становить 660 грн/м3. Після спалювання в нашому теп­логенераторі ми отримуємо найдешевшу на ринку теплову енергію, яку використовуємо для сушіння зерна. Наприклад, минулого сезону собівартість зняття одного тонно-відсотка вологи під час сушіння кукурудзи на нашому обладнанні становила лише 15–17 грн (залежить від погоди), на природному газі — 32 грн, що вдвічі дорожче, а на дизелі та зрідженому газі – під 70 грн, що дорожче у чотири рази!», – пояснює керівник компанії Євген Романов.

Дешева енергія та власне, якісне обладнання

За роки своєї діяльності «НОВИЙ ЕЛЕВАТОР» пройшов досить складну, але швидку еволюцію від надання послуг із сушіння зерна до виготовлення оригінального елеваторного обладнання, основою якого є власний теплогенератор та зерносушарка.

«Першим кроком у зерносушильному бізнесі було придбання фінського обладнання із заявленою продуктивністю 200 т/добу, але за підсумками сезону ми одержали продуктивність на рівні лише 100–140 т/добу. Відразу виникли питання до виробника, але своєї провини він не визнав, а відповідь була дуже банальною, мовляв, уважніше почитайте інструкцію, там сказано, що для того аби досягти заявлених параметрів продуктивності, треба щоб на вулиці було не нижче 15–20 °С, а вологість повітря не перевищувала 45–50 %. Але в сезон сушіння для України такі показники більше нонсенс ніж реальність! Для нас це був серйозний урок на майбутнє. Ми раз і назавжди «зарубали собі на носі»: аби зберегти довіру клієнта, треба не лише витримати заявлені показники, але й трохи їх перевищити», — говорить технічний директор компанії Ігор Ропан.

Почали експериментувати: перед фінським теплогенератором поставили генератор українського виробництва, результат став трохи кращий, але не набагато. Тоді поставили в ланцюжок ще один український теплогенератор. Фінські пальники працювали на щепі, а українські – на дровах. Промучилися ще два роки і почали розробляти власний теплогенератор. Вигадати велосипед сьогодні складно, а тому зібрали і використали всі найкращі конструктивні ідеї, звісно, вносили щось своє. Перші моделі із трубним теплообмінником уже працювали на щепі, але їхній ресурс був невеликий – до п’яти років. Випробовуючи різні концепти на власних майданчиках для сушіння зерна ми продовжили пошуки варіанту близького до ідеального. І ось на якомусь етапі досягли прориву: перейшли від трубного до пластинчастого теплообмінника. Пальник був універсальним, бо міг працювати на пелетах і щепі.

Сьогодні компанія має власну широку мережу зерносушильних комплексів, десятки реалізованих проєктів у фермерських господарствах, без зауважень щодо роботи та надійності обладнання.

Напередодні нового сезону Ігор Ропан детальніше розповів про його специфіку та експлуатацію.

— Серцем нашого комплексу є власний теплогенератор. Врахувавши гіркий досвід експлуатації обладнання стороннього виробника, ми внесли низку змін. Першочергово, ми збільшили площу теплообміну, по-друге, усунули можливість забивання теплоообмінника продуктами згорання, по-третє, ця конструкція більш адаптована до експлуатації в наших умовах, по-четверте, відійшли від шамотного футирування, яке розтягувало час виходу на робочий режим чи зупинку теплогенератора. І якщо наші сушарки працюють у постійному режимі, то це дуже незручно. Перейшли на футирування жаростійкими сталями, завдяки чому збільшився ресурс теплогенератора. Бо цегла чи бетон із часом втрачають свої властивості, поглинають вологу, потім важко виконати розпалювання, прогрівання, вони можуть під час цього потріскатися і розсипатися.

Ми входимо в робочий режим і виходимо з нього в рази швидше. Тобто, якщо раніше вихід на робочий режим тривав 6 годин, то нині в нас це займає півгодини–годину.

Вперше ми встановили теплогенератор такої конструкції на майданчику в Семиполках. І в перший сезон нашим завданням було його випробувати по максимуму. Не було жодних обмежень щодо його експлуатації. Перед операторами стояло завдання буквально знищити його. Тому практично весь сезон він працював із збільшеним на 140–150 % навантаженням відносно розрахункового.

Це було цілком обдумане рішення. Адже ми не мали часу на багаторічні дослідження. Діючий, надійний, продуктивний теплогенератор нам потрібен був на «вчора». Також нас підганяли зацікавлені технологією фермери. Але ми розуміли, що не маємо права експериментувати за чужий рахунок, втрачати довіру ще повноцінно не вийшовши на ринок.

Того року теплогенератор витримав, а наступного ми налагодили серійний випуск цього обладнання.

– Головний секрет — це досвід та відмінна команда спеціалістів із розробки та проєктування. Ми бачили «вузькі» місця теплогенераторів і працювали з ними. Саме тому наше обладнання має добре продумані ходи теплообміну, хорошу систему теплообміну, відсутність критичних термонавантажених зон, зон із перепадами температур. Ба більше, вся гаряча частина теплообмінника механічно не з’єднана з холодними частинами, за температурних деформацій навантаження на метал відсутні.

— Звісно, що ні! Досконалості немає меж. Наразі основним нашим теплогенератором є NET-2000-Т — він ідейно такий самий, як і його попередник, NET-2000, але конструктивно – на кілька голів вище нього. В його конструкції інтегровано низку змін на основі зауважень та пропозицій наших клієнтів. Нова і попередня модель схожі хіба що габаритами. Ми постійно змінюємось вдосконалюємось.

Для того аби задовольнити попит вітчизняних компаній минулого року ми значно розширили лінійку і наразі пропонуємо п’ять моделей теплогенераторів потужністю від 80 до 2700 кВт. Кожна окремо взята модель має широке вікно регулювання потужності, що дає змогу агрегатувати їх із практично всіма наявними на ринку зерносушарками. Наприклад, наша найменша модель NET-350 працює у діапазоні потужності 80–400 кВт і з легкістю забезпечить дешевою тепловою енергією невеликі мобільні зерносушарки. NET-1400 потужністю 350–1550 кВт — відмінне рішення для середніх за розміром зерносушарок.

У 2024 році ми розширили виробництво нашого зерносушильного обладнання та запустили лінійку продуктивністю сушіння 50, 100, 200, 300 та 400 т кукурудзи з вологістю від 24 % до 14 %. Окрім цього, ми розробили та почали застосовувати рекуперацію тепла для зерносушарок. Це дає змогу заощаджувати до 15 % палива. Наш R&D відділ постійно перебуває у пошуку нових рішень. За запитами клієнтів розширили лінійку транспортного обладнання (норій та транспортерів). Представлена у 2023 році модернізована очисна машина успішно зарекомендувала себе.

– Коефіцієнт спалювання пального становить 90–95 %, ККД теплообмінника — 70–75 %. Це максимальний результат, який можна одержати від цієї технології. Крім того, наш конструктивний вектор полягає в тому, що на нашому обладнанні мають бути взаємозамінні деталі.

Друге завдання нашої технічної політики – одержати продуктивність дещо більшу від заявленої. Будь-який фермер, який одержить продуктивність на 5 % вище заявленої, буде щасливий, а нижчу хоча б на 1 % –  буде розчарований.

— Закордонних аналогів нашому теплогенератору немає, бо виробники у Європі більше розраховують на дрібного фермера, тому там обладнання має в рази нижчу продуктивність. Вони використовують таку ж технологію спалювання щепи, але в значно менших масштабах. Наша найменша модель – для них найбільша. Коли ми брали участь у виставці в Польщі, то всі європейські конкуренти просканували наше обладнання вздовж і впоперек і були просто в захваті! Значить, у чомусь ми на крок попереду. Деякі вітчизняні виробники йдуть на спрощений варіант: теплогенератори без теплообмінника, бо так дешевше. Але ті фермери, для яких важливі якість зерна та пожежна безпека, такі варіанти не розглядають.  По-друге, жоден український виробник, теплогенераторів не контролює температуру топочних газів і відповідно не допалює канцерогени.

Тому ми не сидимо на місці. Враховуючи наш позитивний досвід, наприкінці 2024 року ми відкрили представництво в Румунії і офіційно розпочали продаж нашого обладнання на європейському ринку.