Технічне обслуговування та ремонт елементів обладнання з переробки сільгоспсировини

Сукупність засобів технічного обслуговування і ремонту, документації, виконавців та обслуговуваних машин (обладнання) утворює систему ТО і ремонту (система ТОР). Ця система є найважливішою складовою інженерної сфери АПК, що забезпечує функціонування переробних галузей. Нині в АПК діє понад 30 Положень системи ТОР.
Основне місце в системі технічного обслуговування і ремонту займають операції технічного обслуговування, що є обов'язковими профілактичними заходами. Сюди входять роботи з періодичної перевірки, очищення, мащення, кріплення та регулювання вузлів машин і обладнання, що мають на меті запобігти передчасному зношенню, появі несправностей і забезпечити працездатний стан машин. Види технічного обслуговування, періодичність проведення встановлює виробник машин і обладнання, він же визначає і метод проведення технічного обслуговування: без зупинки або за зупинки виробництва продукції.
Значний досвід застосування ТО за фактичним станом дає змогу дати оцінку отриманому ефекту:
зниження витрат на обслуговування на 75%;
зниження кількості обслуговувань на 50%;
зниження кількості відмов на 70% за перший рік роботи.
Основою такого виду ТО є технічна діагностика (ТД) і прогнозування стану обладнання. За допомогою засобів ТД проводять безперервний або періодичний контроль параметрів стану. Прогнозування виконують за безперервного контролю для визначення часу, в перебігу якого збережеться працездатний стан, а за періодичного контролю - для визначення настання моменту дальшого обслуговування.
Результати діагностування і контролю - основа для ухвалення рішень щодо потреби в ТО, часу його проведення та обсягу, а також часу проведення чергового контролю технічного стану.
У процесі проведення технічного обслуговування і ремонту обладнання використовують різні технічні засоби, у тому числі підйомно-транспортні механізми, мийне і розбірно-складальне обладнання, контрольно-вимірювальні й діагностичні засоби, обладнання для відновлення деталей, обкатування і випробування агрегатів і машин. Для раціональної експлуатації машин і обладнання підприємств переробних галузей слід мати комплект нормативно-технічної документації, передусім, експлуатаційні та ремонтні документи.

   Під час технічного обслуговування обладнання для переробки сільгосппродукції велику увагу приділяють вчасному та якісному виконанню мастильних робіт. Наприклад, за деякими даними, понад 26% відмов обладнання з виробництва соків і консервів відбуваються через неякісне мащення.
Для мащення поверхонь деталей обладнання переробних галузей, що мають поверхні тертя, використовують різні мастильні матеріали, у тому числі трансмісійні, індустріальні та компресорні оливи, а також пластичні мастила. Трансмісійні оливи призначені для мащення агрегатів трансмісій транспортних засобів, а також зубчастих і черв'ячних передач обладнання. Вони є базовими оливами, які поліпшені функціональними присадками. Як базові компоненти використовують мінеральні, частково або повністю синтетичні оливи. Для мащення зубчастих передач застосовують трансмісійні оливи ТМ- 1-18, ТМ- 2-9, ТМ- 2-18, ТМ- 3-9, ТМ- 3-18, ТМ- 5-34 тощо.
До компресорних олив для холодильних машин виставляють специфічні вимоги, зумовлені безперервним контактом мастильного матеріалу з холодагентом, а також постійною зміною температури й тиску середовища. Для компресорів холодильних машин рекомендується застосовувати мінеральні й синтетичні оливи з доволі низькою температурою застигання і високою хімічною стабільністю. Під хімічною стабільністю прийнято розуміти схильність олив до взаємодії з холодагентами на основі галогенопохідних вуглеводнів жирового ряду за підвищених температур і тиску. Найважливішими експлуатаційними характеристиками холодильних олив є їхня здатність до взаємного розчинення з хладонами, а також температура, за якої із розчинів випадають пластівці парафіну.
Для компресорів холодильних машин застосовують оливи серії ХА і ХФ відповідно до ГОСТ 5546-86 (табл. 1).
Окрім олив, за ГОСТ 5546-86, для компресорів холодильних машин, що працюють у діапазоні температур від -50 до +150°С, можна застосовувати синтетичну оливу ВНИИНП ХС-40, а для промислових фреонових холодильних машин - нафтову оливу ХМ-35. Для мащення обладнання дістали застосування антифрикційні мастила Солідол З, Солідол Ж, Метол-24, Фіол-2 тощо.

   Транспортування сировини й готового продукту здійснюють за допомогою транспортерів, шнеків норій та іншого обладнання.
У стрічкового транспортера до початку роботи перевіряють справність заземлення електродвигунів, пускових пристроїв, усіх складальних одиниць транспортера, гальм пересувного розвантажувального візка, наявність обгороджувань, натягнення стрічки тощо. Основними вузлами стрічкових транспортерів, що піддаються спрацюванню та ушкодженням, є привідна і натяжна станції, роликоопори та стрічка. У привідній і натяжній станціях переважно спрацьовуються підшипники, вали й передачі привідного механізму, що підлягають розбиранню і ремонту або заміні новими.
У процесі ремонту транспортерів знімають тягові ланцюги, розбирають привідну і натяжну станції, чистять, миють і визначають міру спрацювання ланок, осей і зірочок тягового ланцюга, скребків тощо. Під час розбирання ланцюга вибивають із ланок осі, спрацьовані ланки й осі замінюють. Спрацьовані зірочки відновлюють або замінюють новими.
У черв'ячному редукторі спрацюванню піддаються черв'як, черв'ячне колесо, підшипники, канавки шпонок і шпонки валів черв'яка і черв'ячного колеса. Спрацювання деталей редуктора можна визначити за зовнішніми ознаками під час його роботи: поява стороннього шуму, стуку, збільшений люфт, підвищене нагрівання підшипників тощо. Без особливої потреби розбирати редуктор не варто, оскільки порушуються встановлені зазори й змінюється геометрія притертих поверхонь. За складання редуктора між корпусом і кришкою встановлюють прокладки, після чого проводять центрування валів. Після закінчення ремонту транспортера в редуктор заливають оливу і, перемістивши вручну ланцюг на 5-10 м, запускають транспортер на короткий час, почергово натискаючи кнопки "Пуск" і "Стоп". За відсутності невластивих нормальній експлуатації стуків і правильного напрямку руху тягового ланцюга транспортер запускають на холосте обкатування, яке проводять протягом двох годин.
У процесі експлуатації норій, елеваторів, підйомників спрацьовуються черевики з натягачем, голівки труб, підшипники кочення і вали, стрічки, ланцюги, барабани, зірочки, ковші, а також деталі редукторів і електродвигунів.
Ремонт кожухів черевиків і голівок здійснюють завдяки їхній заміні або накладенням латок із дальшим зварюванням. Щілини, що утворилися в норійних трубах, усувають нанесенням шпатлівки, нарізні отвори - накладенням латок із тонколистової сталі з приварюванням суцільним швом. Люки, що відкриваються, і дверки виправляють, установлюють на них нові прокладки. За незначного спрацювання стрічок невеликі місцеві ушкодження можна виправити обшиванням крайок стрічки шпагатом або накладенням невеликих латок. За значного спрацювання стрічки її замінюють новою або вставляють ділянки з нової або малоспрацьованої стрічки. За спрацювання ланцюга заміні підлягають окремі його ланки або валики, що вийшли з ладу, і втулки.

   Ремонт окремих спрацьованих і деформованих ковшів роблять виправленням і точковим зварюванням. Несправні ковші замінюють через натяжний люк. Затягування елеваторних болтів, що забезпечують кріплення ковшів до стрічки, має бути щільним і рівномірним. Відремонтовані транспортні пристрої обкатують спочатку вручну, а потім з увімкненим електродвигуном за встановлених обгороджувань муфт, привідних пасів протягом чотирьох годин. Під час випробування усувають збігання і зачіпання стрічки й ковшів за стінки труб, голівки та черевики.
Гвинтові конвеєри ремонтують за спрацювання жолоба і кінців витків унаслідок стирання їх продуктом, що транспортується; обривання витків внаслідок великого завантаження і завалів конвеєра; спрацювання підвісних підшипників і шийок проміжних валів через брак мастила або забруднення їх пилом.
За незначного спрацювання жолоба його ремонтують усуненням деформацій і накладенням латок, за значного - секції жолоба замінюють новими. Погнуті витки конвеєра виправляють, а зірвані - замінюють новими. Площини витків мають бути розташовані перпендикулярно осі валу. Після приварювання витків вал перевіряють на верстаті, оскільки під час зварювання він може деформуватися. Одночасно прогострюють і шліфують шийки валів, до яких потім підганяють нові вкладки. Відремонтований конвеєр прокручують вручну. Якщо під час прокручування елементи витка не зачіпають за стінки жолоба, а радіальне і осьове биття вала не перевищує, відповідно, до 0,3 мм і 0,0001 довжини транспортера, то приступають до випробування на холостому ходу від електродвигуна. Випробування за встановлених огороджень приводу і верхніх кришок жолоба проводять протягом двох годин.
У процесі експлуатації конвеєрні стрічки витягуються і спрацьовуються за товщиною. Зайву довжину усувають, вирізуючи частину стрічки, а кінці стикують вулканізацією з підігріванням і під тиском. Якщо спрацювання за шириною стрічки нерівномірне, то на спрацьовані місця накладають шар сирої гуми, яка заповнює всі порожнечі. Стикування конвеєрних стрічок вулканізацією виконують на пресі, основними вузлами якого є плити з електропідігріванням і гідравлічний домкрат. Вулканізацію проводять за температури плит 150°С і тиску не менше 1 МПа.
Конвеєрні стрічки, що мають наскрізні ушкодження (пробоїни) і перерізи, ремонтують або замінюють новими. Наскрізні ушкодження і перерізи усувають так: ремонтоване місце навколо пробою зачищають і просушують, за допомогою металевих шаблонів ромбічної форми розмічають ділянки, що примикають до пробоїни. Кількість потрібних шаблонів визначають кількістю шарів стрічки. Перший, найменший, шаблон має перекривати пошкоджене місце не менше ніж на 15 мм. Обробку пошкодженого місця стрічки виконують за шаблоном, починаючи з гумового обкладання. Гумове обкладання підрізують ножем за контуром найбільшого шаблона і видаляють кліщами. Дальші тканинні шари стрічки підрізують ножем за контуром меншого шаблону. У результаті виходить ступінчасте поглиблення. Останній шар стрічки зберігають. Ділянку стрічки, що підлягає ремонту, очищають металевою щіткою і протирають бензином. Після випаровування бензину на поверхню ремонтованої ділянки двічі наносять шар клею.
Спочатку ремонтують обкладання з неробочого боку стрічки накладенням латки вулканізації і накочують її роликом. Потім на місце вирізаних тканинних шарів із робочого боку ставлять тканинні латки відповідного розміру. На кожен бік латки двічі наносять клей з просушуванням кожного шару. Напрямок ниток основи латки має відповідати напрямку ниток у стрічці. Після накладення і плющення всіх тканинних латок згори накладають вулканізовану гумову латку і накочують її роликом. На обидва боки стрічки можуть бути поставлені латки з обкладальної гуми, з дальшою вулканізацією стрічки.

   Основними причинами спрацювання ланцюгів і зірочок у ланцюгових передачах є порушення паралельності осей зірочок, їхнє осьове зміщення на валах, послаблення або надмірне натягнення ланцюга, високі робочі температури, наприклад, у приводі вальцьових сушарок, відсутність або низька якість мастила тощо. Через послаблення натягнення ланцюга зачеплення відбувається по голівках зубів, що значно прискорює їхнє спрацювання і призводить до руйнування. При цьому ланцюг розтягується, зіскакує із зірочок, передача працює з різким шумом і неритмічно, внаслідок чого може статися обривання ланцюга.
Після обкатування на холостому ході транспортер випробовують під навантаженням. Вантаж подається тільки після розгону стрічки до нормальної швидкості. Зупиняють транспортер тільки після звільнення стрічки від вантажу. Потрібно стежити, щоб стрічка під час руху опиралася на всі роликові опори. Натяжна станція має автоматично підтримувати натягнення залежно від маси вантажу.
У процесі проведення робіт із обслуговування транспортерів особливу увагу звертають на те, щоб під час роботи стрічка не зміщувалася вбік, унаслідок чого знижується продуктивність і збільшується витрата енергії. Буксування стрічки конвеєра не допускають, оскільки це спричиняє підвищену витрату електроенергії, передчасне зношення стрічки, а за тривалого буксування стрічка може спалахнути й викликати пожежу. При цьому у стрічкових транспортерів перевіряють натягнення стрічки, наявність мастила в підшипниках, стан втулок муфт, зубчастих коліс редукторів, кріпильних деталей. Стрічку підтягують, регулюють і змащують.
Обслуговування норій виконують із виконанням таких вимог. Норійні труби, черевики, ковпаки голівок і оглядові люки в зварних з'єднаннях мають бути герметичними, не пропускати пил і сировину, у разі виявлення несправностей їх слід усунути. За потреби чищення черевика норії від завалу робітник має переконатися в тому, що привід норії вимкнений, поставлений на гальмо, унеможливлено зворотний хід. Чистити черевик норії від продукту треба лише спеціальним скребком із гладкою ручкою. При цьому слід бути особливо обережним, щоб у разі мимовільного зворотного ходу норійної стрічки ковшами не захопило руки. Після усунення завалу норії виявляють його причини й уживають заходів для запобігання цьому надалі (слабо закріплені та відірвані ковші, слабке натягнення стрічки, порушення її центрування і тому подібне).
У роликового елеватора Г6-ФЕР періодично спостерігають за натягненням ланцюга і за потреби регулюють. За надмірного витягування ланцюга видаляють дві ланки, а натягнення регулюють знову. Не рідше ніж один раз на рік ланцюг із головними упорами ретельно очищають і промивають у гасі, після чого оглядають деталі та визначають величину їхнього спрацювання або міру пошкодження. Спрацьовані пальці, пластини та інші деталі замінюють новими або відновленими. Ланцюг із упорами та місця мащення зірочок змащують жировим солідолом УС-1. Рівень оливи в двигуні-редукторі перевіряють за рисками на стрижні оливопокажчика. Марка оливи, порядок її заміни передбачені згідно з паспортом і керівництвом з експлуатації на двигун-редуктор. Під час експлуатації елеватора періодично перевіряють заземлення. Наприкінці кожної зміни здійснюють санітарну обробку елеватора.

   Більшість обладнання з переробки сільгоспсировини оснащені відцентровими, ротаційним і поршневими насосами (за виготовлення соків, цукру тощо). Для забезпечення працездатності обладнання, оснащеного такими насосами, виконують ЩТО, ТО-1 і ТО-2. У процесі ЩТО оглядають трубопроводи й арматуру, перевіряють справність приладів, інтенсивність вібрації насосного агрегату, контролюють міру нагрівання підшипників і корпусу сальникових ущільнень, визначають їхній стан. Температура нагрівання підшипників не має перевищувати 80°С, інакше насос зупиняють, виявляють причину нагрівання та усувають її.
За ТО-1 перевіряють герметичність усіх нарізних і фланцевих з'єднань, стан станції управління, надійність заземлення металевих конструкцій. За ТО-2 вимірюють потужність, споживану насосом, перевіряють опір ізоляції обмотувань електродвигуна, подання насоса, усувають несправності обладнання і приладів, відновлюють лакофарбові покриття, змащують підшипникові вузли. Вимірюють опір ізоляції кожного обмотування відносно корпусу і між обмотуваннями. Він має бути не менше 0,5 МОм за температури 20°С. За опори нижче 0,5 МОм ізоляцію обмотувань слід висушити. Якщо після сушіння опір не перевищує 0,5 МОм, то електродвигун слід ремонтувати.
   Для насосів НРМ-2, НРМ-5, 36МЦ6-12 і 36МЦ10-20, які призначені для перекачування трубами в'язких молочних продуктів (вершки, молоко тощо), передбачені ЩТО і ТО-1. ЩТО насосів НРМ-2 і НРМ-5 передбачає їхнє промивання і підтягування сальників. Перед промиванням насоси розбирають, усі зняті деталі та внутрішню частину корпусу промивають розчином кальцинованої соди (50 г соди на 10 л води), а зовнішні частини насоса протирають сухим ганчір'ям. Потім насоси складають, регулюють зазор між торцями кришки й зубами ротора. Він має бути 0,1-0,2 міліметра.
Відцентрові насоси складають у порядку, зворотному розбиранню. Величину зазорів вимірюють щупом. Щоб зменшити торцевий зазор, торцеву сторону кришки і серпоподібного виступу прогострюють. Під час ремонту порядок розбирання насосів різних марок залежить від їхніх конструктивних особливостей. Спочатку знімають усмоктувальний патрубок і робоче колесо, а потім від'єднують корпус від опорного кронштейна. Вал у зборі з підшипниками випресовують з опорного кронштейна після зняття з вала напівмуфти й втулки розпору і від'єднання кришок підшипника від кронштейна. Деталі повинні мати розміри, відповідні нормативно-технічній документації на ремонт, - це забезпечить потрібні натяги й зазори в з'єднаннях і добру якість складання (вал насоса має обертатися плавно, без заїдань). Після закінчення складання насоси обкатують і випробовують на випробувальних стендах або безпосередньо на місці встановлення.

   Зі встановленням насоса для обкатування має бути забезпечена надійність кріплення, співвісність з'єднань. Перед обкатуванням слід перевірити наявність оливи, легкість обертання робочого колеса. Насос умикають після заповнення його водою. Тривалість обкатування залежить від потужності в номінальному режимі. За потужності насоса до 10 кВт тривалість обкатування становить 0,2 год, від 10 до 50 кВт - 0,5, від 50 до 1000 кВт - одну годину.
Для насоса К 90/85, наприклад, час обкатування має бути не менше 15 хв. Обкатування проводять за номінальної частоти обертання вала, використовуючи чисту прісну воду з температурою не вище 50°С. У процесі обкатування не має бути шуму, грюку, вібрації насоса. Слід стежити за станом ущільнень: за нормального затягування з-під ущільнення не має просочуватися вода. Стала температура підшипників не повинна перевищувати 80°С. Якщо під час обкатування насос працює нормально, то розпочинають його випробування.
Під час випробувань перевіряють основні параметри насосів після ремонту. Випробування проводять за різних подач. Зазвичай це номінальна, інші - максимальна і номінальна подачі. У відремонтованих насосів основні показники мають бути майже такими самими, як і у нових (табл. 2). У відцентрових насосів типу К допускається відхилення натиску за номінальної подачі від +7 до -5% його номінального значення.
Відмови ротаційних насосів типу НРМ-2 є наслідком спрацювання втулок шестерень, поверхонь серпоподібного виступу площин кришки під шестернею. Допускається збільшення торцевого проміжку до 0,15 мм, радіального, - до 0,2 мм (початкові значення параметрів, відповідно, - до 0,08 і 0,1 мм).

С. Карабиньош, А. Новицький,
доценти,
О. Тищенко, Д. Пархоменко,
Національний університет біоресурсів і природокористування України

Обладнання переробних галузей АПК об'єднане, зазвичай, послідовно в технологічні лінії. У цих умовах втрати від простою навіть нескладного обладнання надзвичайно великі. Це зумовлює проведення ремонтно-обслуговувальних робіт не лише після відмови, а завчасно - планово-запобіжним порядком.