Сушіння зерна — у пошуках додаткової ефективності

Зерносушарки — відносно складний, енергонасичений та надважливий об’єкт елеватора чи успішного фермерського господарства. Як і більшість аналогічного обладнання може постачатися в так званій базовій комплектації або ж мати низку пунктів по типу встановлення додаткового обладнання чи впровадження певних опції для збільшення продуктивності, економічності та збереження якості зерна.

Інколи в таку категорію «додаткового обладнання» деякі виробники включають навіть критично необхідні елементи на кшталт шафи керування, без якої комплекс просто не в змозі повноцінно працювати: на своєму дворі ви матимете купу заліза, але результат його роботи буде на межі собівартості або ж отримання невеличкого прибутку. Ми розглянемо компоненти, без яких зерносушарка в принципі здатна функціонувати й «відбивати» себе, але не приноситиме бажаного фінансового результату.

Ігор Ропан, технічний директор виробництва обладнання ТОВ «Новий Елеватор»

ТОВ «Новий Елеватор» впродовж багатьох років проєктує та виготовляє обладнання для зерносушильного вузла – сушарки, теплогенератори, очисне та транспортне. Компанія експериментує та експлуатує навіть у найжорстокіших умовах виготовлене обладнання, чітко знає, які елементи є надзвичайно важливими в певних умовах, які компоненти значно дешевше запланувати ще на етапі проєкту, і які рішення економлять кошти. Владислав Галяпа, керучий мережею підприємств з надання послуг сушки зерна, та Ігор Ропан, технічний директор виробництва обладнання ТОВ «Новий Елеватор» спираючись виключно на власний досвід, акцентують увагу на ключових елементах вибору та будівництва зерносушильного комплексу, які дадуть змогу «відбити» інвестовані кошти та отримати прибуток навіть у перший рік експлуатації. 

Завальна яма — заглиблена чи приставна?

Владислав Галяпа: «Як би це не звучало, але, на сьогодні, “підземна” завальна яма — це данина традиціям проєктування та будівництва зерноочисних чи зерносушильних комплексів. Сьогодні не існує жодних економічно обґрунтованих чи раціонально-практичних причин її вибору. Хоча мусимо визнати, що проєктуючи перший зерносушильних комплекс для власного використання, ми також за інерцією вирішили цей елемент “закопати у землю”. І, напевно, маючи один такий комплекс, на цьому б зупинилися, і всіх переконували, що так правильно. Але у наших планах, до речі, ми їх успішно реалізували, було будівництво мережі пунктів для доробки зерна. Тому ми швидко зрозуміли помилку: підземна завальна яма це дорого та незручно. Наприклад, якщо виготовлений нами наземний варіант коштує біля 7 тис. доларів, то роботи з облаштування заглиблення цей показник може легко перетнути позначку 24–50 тис. доларів — земляні роботи, бетонування, металоконструкції, тощо... А потім ви гарантовано матимете проблеми з її затопленням, нести додаткові витрати на будівництво та експлуатацію транспортного обладнання, тощо. До того ж збільшується шанс забруднення зерна сторонніми предметами — в таку яму, наприклад, може попасти щебінь.

Владислав Галяпа, керучий мережею підприємств з надання послуг сушки зерна

Теоретично велика заглиблена завальна яма має свої переваги — вона може швидко прийняти кілька машин із зерном і здатна слугувати невеличким депозитом зерна для безперебійної роботи зерносушарки, згладжуючи нерівномірність постачання сировини із поля. Але, в сучасних реаліях, особливо, коли ви займаєтесь сушінням зерна сторонніх організацій, ця перевага взагалі нікчемна. Адже незважаючи на високу вартість будівництва й «закопані» кошти, таке рішення не вбереже від поганого менеджменту логістики. 

Вибір, звісно, за клієнтом, але наш багаторічний досвід експлуатації власних комплексів показує, що приставна завальна яма максимально комфортна, економить багато ресурсів, і значно простіша в експлуатації та обслуговуванні. Так, потрібен спеціалізований телескопічний навантажувач, для її обслуговування, але наразі без нього важко уявити роботу будь якого фермерського господарства».

Ігор Ропан: «У свій час, коли зерно підвозилося невеликими машинами, наприклад, ГАЗонами, завальна яма була актуальним рішенням. Наразі це також працююча схема, але темпи збирання, постачання зерна до зернового току наразі інші. Наразі, продуктивність сучасного, середнього по потужності зернового комбайну становить 30–40 т/год. Тому навіть застарілим комплексам потрібна модернізація, а саме встановлення потужного транспортного обладнання, і ємностей для тимчасового або постійного зберігання зерна. Слід працювати швидко та ефективно. Грош ціна потужному комбайну, якщо ви не маєте змоги обробити зібране ним зерно. Ваша “підземна” завальна яма швидко заповниться і ви будете змушені вивантажуватися поряд, на майданчику. Відповідно, якщо яма “під’єднана” напряму до зерносушарки, ця функція просто не активна, вона відпадає.

ТОВ «Новий Елеватор» впродовж багатьох років проєктує та виготовляє елеваторне обладнання

Тому не варто закопувати гроші. Ми пропонуємо відразу вкластися у відкритий або критий майданчики, й швидко приймати велику кількість зерна не затримуючи процес збирання, який і так обмежений погодними умовами: дощами, раннім вечірнім осіданням роси чи її пізнім сходженням вранці, тощо. Варто розуміти, що зерновози — це ланка в логістичному ланцюжку. Якщо ми змушуємо машину чекати розвантаження, бо наша яма повна, це може зупинити й роботу комбайна. Сьогодні це неприпустимо.Значно краще оперативно розвантажуватися на майданчик, а далі телескопічним навантажувачем працювати на приставну завальну яму.

Порівнюючи операційні витрати, приставна яма також безумовно виграє. Немає проблем ґрунтових вод, немає іржі, значно простіше та зручніше обслуговувати. Взагалі просто немає чому ламатися».

Скальператор – кому він потрібен?

Владислав Галяпа: «Скальператор, елемент попереднього очищення збіжжя, допомагає позбутися забруднень зерна крупними рослинними рештками культурної рослини та бур’янів, стеблом та качанами кукурудзи, кошиками соняшнику, тощо. А розрізі роботи зерносушарки, це, першочергово, мінімізація ризиків її загорання. Адже накопичення крупних рослинних решток порушують потік зерна та провокують створення застійних зон у камері сушіння. В таких зонах зерно може перегріватися та псуватися, а за деяких обставин і займатися. У кращому випадку, за належної роботи системи аварійного оповіщення, доведеться зупиняти зерносушильний комплекс для ліквідації проблеми та відновлення роботи. А це години простою. У гіршому випадку — пожежа, й місяці на відновлення.

Встановлення очисних машин відкритим способом, забезпечує до них вільний доступ та спрощує обслуговування

Тому ми дуже рекомендуємо не нехтувати безпекою та зручністю, і встановлювати цей елемент на своїх сушарках».

Ігор Ропан: «Ми розглядаємо скальператор як опцію, а не як обов’язковий елемент зерносушильного комплексу. Адже сучасні зернозбиральні комбайни дуже гарно очищують зерно й по суті виконують роль скальператора. 

Але якщо ви працюєте з давальницькою сировиною від різних фермерів, якість очищення якої не можете гарантувати, скальператор стає у нагоді. Наразі багато дрібних фермерів досі працюють старенькими “НИВАми” чи “ДОНами” в яких наявність соломи чи колосків у зерні це норма. І тоді власнику зерносушарки однозначно слід перестраховуватися. Повірте, це значно дешевше, ніж мати справу з ліквідацією наслідків пожежі. 

Але зверніть увагу, що не всі скальператори забезпечують належну якість роботи. Деякі агрегати декларують пропускну здатність, яку не здатні фактично підтримувати. Я бачив багато скальператорів, що “обіцяють” 50 т/год, але при цьому майже не відбирають сміття — лише кілька відсотків від необхідного. Декларація завищених показників — це, на жаль, тенденція сучасного ринку. 

Звісно, перевірити це на етапі придбання досить важко, тому краще звертати увагу на практичний досвід та відгуки тих, хто вже експлуатував вибране вами обладнання».

Очисна машина чи ЗАВ?

Владислав Галяпа: «ЗАВ давно став народною назвою застарілих технічно та морально капітальних споруд, і вже мало хто й пам’ятає, що ЗАВ — це абревіатура від «Зерноочисний агрегат «Вороніжсільмаш». Я й досі не розумію, чому стало традицію будувати “сарайчики” для очисних машин — сучасні агрегати чудово працюють просто неба. Тому наразі не має жодного сенсу вкладати гроші у будівництво споруди, що тільки заважає експлуатації. Ми встановлюємо наші очисні машини відкритим способом, що забезпечує до них вільний доступ та спрощує обслуговування.

Хоча без повноцінної очисної машини не обійтися її використання досить обмежене. Наприклад, вона ефективна якщо у партії зерна зустрічаються карантинні бур’яни. Звісно, це сповільнює роботу, комплексу тому варто звертати увагу на продуктивність цих машин. Наш сепаратор забезпечує попереднє очищення зерна зі швидкістю 100 т/год, первинне очищення зерна – 50 т/год, та вторинне очищення – 15 т/год. Зверніть увагу при виборі подібних машин на постійну доступність розхідників — щоб не чекати в гарячий сезон постачання сит, адже вони зношуються. І, звісно, краще вибирати інженерно відпрацьований агрегат, чия продуктивність та надійність перевірені практикою».

Приставна завальна яма максимально комфортна, економить багато ресурсів, і значно простіша в експлуатації та обслуговуванні

Ігор Ропан: «Вже на етапі проєктування власної зерносушарки слід задуматися про власну зерноочисну машину. В першу чергу, це обов’язковий елемент комплексу, якщо ви плануєте працювати в регіонах, де поширені карантинні бур’яни, наприклад, амброзія та дурман. Друга вагома причина — якщо ви плануєте закладати зерно на довготривале зберігання у силоси. Зберігайте зерно культурних рослин, а не бур’янів. З власного досвіду проєктування та будівництва, клієнти замовляють очисну машину десь у 50% кейсів.

Втім ми й досі стикаємося ще з проханнями будувати ЗАВ разом з заглибленою завальною ямою. Таке рішення, на нашу думку, невиправдана данина традиції. Пропонуємо ставити очисну машину на дешеві та легкі металоконструкції, і під’єднувати оперативні бункери. Немає сенсу робити великі місткості під ЗАВом — вони все одно закінчуються. Зрозумійте, не сховаєте ви свої проблеми із логістикою у великі місткості під ЗАВом!».

Пил – навіщо страждати та горіти?

Владислав Галяпа: «Система пригнічення викиду пилу — однин із найбільш недооцінених та важливих компонентів зерносушильного комплексу. Коли немає систем пилопригнічення, робота зерносушильного комплексу — це пекло. На 200–300 м від сушарки все вкривається товстезним шаром пилу з леткими рослинними рештками. Всього за добу експлуатації можна отримати легкозаймисте покриття, що здатне спричинити пожежу від однієї іскри чи недопалка.

Інколи замовники запевняють, що підтримуватимуть порядок древніми, перевіреними часом та практикою способами й прибиратимуть територію мітлами, чи спеціалізованими щітками, що агрегатуються із тракторами. ОК, працююче! Метіть! Але як ви будете змітати пил із дахів споруд, що розташовані поруч? До того ж такий підхід неможливий, якщо комплекс розташовано у межах села чи міста. Практично весь свій час ви будете витрачати на “розборки” із населенням та відповідними екологічними службами. 

Наша система пригнічення пилу, на перший погляд традиційна — це жалюзі на вихідному коробі, що закриваються під час «скидання» зерна. В цей момент за допомогою частотних перетворювачів оберти вентиляторів зменшуються. Це досить тонкі налаштування, в основі яких багаторічні, практичні алгоритми роботи нашого обладнання, що дає змогу із простих, доступних для всіх механізмів створити ефективне та надійне рішення на ринку. Наразі вартість безпечної та комфортної роботи становить лише 9 тис. доларів. Тому відмовлятися від неї недоцільно адже можна втратити набагато більше. Крім того, незважаючи на попереднє очищення зерно надходить до сушарки з базовим, допустимими показниками домішок, наша система залишає їх у зерні. Так, це невеликий відсоток домішок, але й їх можна реалізувати за ціною зерна а не скидати у повітря».

Наразі не має жодного сенсу вкладати гроші у будівництво ЗАВів, що тільки заважає експлуатації зерносушильного комплексу

Ігор Ропан: «Клієнти, особливо ті, що будуються в чистому полі, у віддаленні від інших комплексів та споруд, вважають, що пил роботі не сильно заважає й не замовляють систему придушення пилу, вважаючи її необов’язковим елементом зерносушарки. На нашу думку — це не раціонально. Люди економлять там, де не потрібно. Ми пропонуємо свої зерносушарки як з ним так і без. Адже для багатьох кінцева вартість комплексу відіграє суттєву роль. 

Наша система придушення пилу виглядає достатньо простою, але “диявол криється у дрібницях”. ЇЇ принципова схема робота нічим не відрізняється від продукції інших гравців ринку. Але режими роботи, конструкція жалюзі — це саме те, що ми довго доводили до ідеалу, роками експериментуючи на власних зерносушильних комплексах. Адже наша мета не тільки подавити пил, але й не втратити ефективність роботи зерносушарки. Нам це вдалося».

Іскрогасник – кому він потрібен?

Ігор Ропан: «На наших теплогенераторах ми використовуємо повноцінний теплообмінник, який унеможливлює потрапляння іскор із агентом сушіння до зерна, яке сушимо. Ми говоримо про іскрогасники на димохід теплообмінника. 

Ми розуміємо — якщо людина обирає сушарку продуктивністю до 100–200 тонн на добу, вона шукає дуже бюджетне рішення, переважно для епізодичної роботи, і капітальні витрати для неї мають величезне значення. Тому на деяких наших маленьких моделях теплогенераторів іскрогасники на димоходах є опцією, а не обов’язковим елементом, незважаючи на те що це додатковий компоненти безпеки. Адже у пошуках максимальної продуктивності з мінімальними капіталовкладеннями дехто бажає урізати всі додаткові елементи, покладаючися на знання рози вітрів, відсутність будівель на майданчику та поряд, і на начебто низькі ризики.

Ми не рекомендуємо від них відмовлятися. Адже це невиправдана економія. Елеватори та зерносушарки — це завжди пил (особливо якщо ви працюєте без систем придушення пилу), отже й підвищена пожежна небезпека. Одна іскра, що впала на дах споруди, може знищити комплекс. Не варто нехтувати власною безпекою, це небезпечна економія».

Чим утеплювати: мінвата чи сучасні покриття?

Владислав Галяпа: «Вартість палива є ключовим елементом собівартості процесу сушіння. Тому заходи з мінімізаціїтепловтрат є обов’язковими. Повірте, ми маємо досвід експлуатації однакових моделей сушарок в однакових кліматичних умовах, але з утепленням та без утеплення — і різниця витрат палива у сезон за сушіння однакового об’єму зерна становить близько 3 %. Це дуже немало. В сезон «набігає» вагома сума, особливо якщо порівняти її з вартістю найкращих рішень з енергоощадження. Шляхом багаторічних експериментів ми для себе визначили, що на сьогодні найбільш економічно доцільним захистом металоконструкцій від тепловтрат є їхнє покриттям спеціальною фарбою, яка суттєво зменшує інфрачервоне випромінювання. Це можна одразу відчути, якщо порівняти температуру поверхонь з нанесеною спецфарбою краскою та без неї.

Найбільш економічно доцільним захистом металоконструкцій від тепловтрат є їхнє покриттям спеціальною фарбою, яка суттєво зменшує інфрачервоне випромінювання

Так, можна працювати й традиційними методами, утеплювати мінватою або матами, сендвіч-панелями. Але це значно дорожче при аналогічному ефекті.

Сьогодні ми наносимо покриття на своїх комплексах навіть на внутрішні поверхні, що додатково захищає метал та й виглядає естетичніше. Першу спец фарбу на обладнання ми нанесли ще сім років тому — і вона досі чудово тримається, не вигорає».

Ігор Ропан: «Головна причина вибору спеціалізованої фарби — мінімізація витрат та раціональність загального рішення. “Керамічне” покриття відбиває випромінювання в інфрачервоному спектрі, чим суттєво зменшує тепловтрати. До того ж воно не боїться вологи, зовнішньо впливу — на відміну від мінеральної вати, наприклад.

Все вирішує калькулятор. Якщо фарба «відбивається» себе за перший рік, то теплоізоляційні наповнювачі — п’ять років і більше”.

Рекуперація – справжня економія чи міф?

Ігор Ропан: «Ми пропонуємо рекуперацію тепла тим клієнтам, що планують спеціалізуватися на сушінні кукурудзі, особливо за роботи в північних регіонах нашої держави. Рекуперація найбільш ефективна при максимальній різниці температур між зовнішнім середовищем та агентом сушіння. Якщо ж ми плануємо сушити соняшник на півдні в теплі місяці, рекуперація майже не дасть помітного економічного ефекту.

Формальним критерієм для вибору цієї опції можна назвати середню температуру сезону. Якщо вона в вас припадає на діапазон -5...5 °С, додаткове обладнання обов’язково покаже суттєву економію палива.

На власних майданчиках ми спробували різні рішення, та обрали оптимальне та найефективніше. Наприклад, ми підмішуємо тепле повітря, що надходить із зони охолодження до агента сушіння не використовуючи додаткових вентиляторів, відповідно, споживання електроенергії не зростає, тільки міняється схема розподілення повітря.

Вартість палива є ключовим елементом собівартості процесу сушіння. Тому заходи з мінімізації тепловтрат є обов’язковими

В середньому система рекуперації збільшує вартість проєкту на 5%, але за допомогою пропонованої нами системи можна економити до 15% палива. Якщо ви сушите кукурудзу в холодну пору, окупність рішення — один сезон.

Тут бажано звернути увагу, що хоча система рекуперації — це окреме обладнання зі своєю ціною, вартість монтажу суттєво відрізняється залежно від того, інтегрується елемент в заводських умовах, чи монтується вже на майданчику на готову сушарку. 

Взагалі, будь який додатковий апгрейд наявного зерносушильного комплексу обійдеться дорожче, ніж завчасне планування та виготовлення обладнання у заводський умовах із подальшим його монтажем на місці. Тому обирайте обладнання, спираючись виключно на практичний досвід експлуатації. Виділіть декілька годин, днів і відвідайте в сезон працюючий комплекс. Поспілкуйтеся із власниками, операторами і все стане на свої місця».

А. Сухина
a.sukhina@univest-media.com