Дефектування й контроль під час ремонту машин

Закінчення. Початок у №4/2007

Придатність радіальних підшипників кочення оцінюють за результатами зовнішнього огляду, перевірки плавності вибігу (дає змогу виявити невидимі дефекти доріжок і тіл кочення чи сторонні частинки) і вимірювання радіального зазору. Під час огляду визначають цілісність деталей, стан бігових доріжок, кульок і роликів, сепараторів. Спрацювання підшипників (радіальний зазор) визначають на спеціальних пристосуваннях різних конструкцій, в яких підшипник закріплюють за внутрішнім кільцем, а до зовнішнього підводять індикатор годинникового типу. Переміщуючи рукою зовнішнє кільце в напрямку переміщення стрижня індикатора, визначають радіальний зазор. Операцію повторюють у кількох місцях.
Допустиме значення радіального зазору підшипників кочення тим менше, чим відповідальніше місце його встановлення. У коробках передач допускається використовувати підшипники з радіальним зазором 0,07–0,15 мм. У редукторах комбайнів і сільгоспмашин — 0,15–0,25, у плугах і культиваторах — 0,20–0,40 мм. Тобто підшипник, який не придатний для роботи в одному місці, можна використати в іншому, менш відповідальному.
Для дефектування підшипників не обов’язково демонтувати їх із валів. Оскільки підшипники кочення завжди напресовують на вали, а безпідставний демонтаж їх із валів погіршує і вал, і підшипник, тож якщо немає послаблення посадки та інших дефектів на валу і в підшипнику, радіальний зазор підшипника можна виміряти з допомогою стійки з індикатором на токарному верстаті, закріпивши вал із підшипником у патроні (фото). Придатність конусних підшипників кочення оцінюють так само, за винятком спрацювання. Для конусних підшипників визначається монтажна висота (Т), яка являє собою відстань між протилежними торцями внутрішнього і зовнішнього кілець (рис. 4).

Виміряти монтажну висоту можна різними способами: на перевірній плиті, використовуючи штангенрейсмас або штангенциркуль ШЦ-0,1-125 із висувним глибиноміром, або будь-яким штангенциркулем, утримуючи підшипник у руках. У цілому, в конусних підшипниках не допускають виступу роликів над зовнішнім кільцем. Значення монтажної висоти для деяких конусних підшипників, які використовують у тракторах і комбайнах, наведено в табл. 1.
 Під час дефектування пружин з допомогою оглядання визначають цілісність витків, відсутність тріщин, забоїн, корозії, згину, нерівномірність кроку витків (якщо згин і нерівномірність кроку очевидні), вимірюють згин, нерівномірність кроку витків, неперпендикулярність торців до осі, зусилля, яке пружина створює під час стискання (розтягування — для пружин розтягування) до робочої висоти (довжини), тобто тієї висоти (довжини), за якої пружина перебуває в робочому стані.
За наявності на поверхні пружини тріщин, забоїн, проникаючої (тобто глибокої) корозії пружини підлягають вибраковуванню. Так само як і під час згину, неперпендикулярності торців до осі, нерівномірності кроку витків і втрати пружності більш допустимих значень.
Згин пружини та неперпендикулярність її торців до осі допускається не більше 1,5–3,0% за довжину. Нерівномірність кроку витків допускається до 20%, тобто різниця між найбільшим відхиленням від середнього значення і середнім значенням не має перевищувати 20%. Ці параметри вимірюють з допомогою лінійки та щупа (із набору №2) чи з допомогою кутоміра і щупа на перевірній плиті.
Вимірювання зусилля, створюваного пружиною, здійснюють на спеціальних приладах (наприклад, МИП-100), або на нескладних пристроях, основними елементами яких мають бути лінійка та силовимірювальний засіб. Втулко-роликові ланцюги, які широко використовують у комбайнах, оглядають на предмет відсутності викришувань і тріщин на роликах, валиках, втулках, пластинах. Валики та втулки мають бути надійно закріплені в провушинах пластин. Провертання валиків у зовнішніх пластинах і втулок у внутрішніх пластинах не допускається. Ланки ланцюга мають вільно обертатися в шарнірах; заїдання не допускається. Ланки ланцюга з такими дефектами вибраковують. За наявності таких дефектів у більшої частини ланок вибраковують увесь ланцюг.
У процесі роботи втулко-роликові ланцюги видовжуються. Їх видовження контролюють вимірюванням довжини десяти ланок, розтягнутих зусиллям 300–400Н. Вимірювання проводять штангенциркулем на трьох ділянках, рівномірно розміщених за всією довжиною ланцюга, за наведеною схемою (рис. 5). Довжину десяти ланок визначають за формулою:

Рис. 5. Схема вимірювання 10 ланок втулко-роликового ланцюга

 ,
де L — заміри штангенциркуля, мм;
D1 і D2 — діаметри крайніх роликів виміряної ділянки, мм.
Допустимі значення довжини 10 ланок для ланцюгів становлять: за кроку 15,875 мм — 160,5 мм; за кроку 19,05 мм — 195,5 мм; за кроку 25,4 мм — 261 мм; за кроку 38,00 мм — 389,0 мм. У ланцюгових зірочках контролюють спрацювання зубів вимірюванням їх товщини штангензубоміром, діаметри посадкових отворів маточин і спрацювання шпонкових і шліцьових пазів. За вимірювання зубів штангензубоміром попередньо встановлюють установочну висоту вимірювання. Значення цього параметра, залежно від кроку зубів (ланцюга), наведено в табл. 2.  Діаметри посадкових отворів маточин вимірюють індикаторним нутроміром. Більшість отворів маточин зірочок перебуває в інтервалі діаметрів 25–70 мм. Допустимі значення діаметрів отворів не можуть перевищувати номінальні значення діаметрів на 0,10–0,30 мм. Шпонкові пази в інтервалі ширин 8–14 мм не повинні перевищувати номінальні значення на 0,2–0,25 мм. Для їхнього контролю найкраще виготовити граничний калібр-шпонку відповідної товщини. Для прямобічних шліцьових пазів допустимі значення дещо більші, ніж для шпонкових, і становлять 0,30–0,40 мм.

Місце проведення робіт
За масового (спеціалізованого) ремонту певних виробів у майстерні обладнують робоче місце дефектувальника, яке відповідно оснащують. У майстернях сільськогосподарських виробників різних форм власності дефектування деталей проводять переважно на місці розбирання виробу. Контроль виготовлених або відновлених деталей проводять, зазвичай, на дільниці технічного контролю або на

Вимірювання радіального зазору підшипника на токарному верстаті

слюсарно-механічній дільниці, де виконують завершальні операції механічного обробітку.
Деталі попередньо треба очистити. Температура деталей і вимірювального інструмента має бути однаковою. Робоче місце дефектувальника і контролера оснащується універсальним і спеціальним вимірювальним інструментом: штангенциркулями з точністю вимірювання 0,1 мм і 0,05 мм, мікрометрами гладкими та нутромірами індикаторними різних інтервалів вимірювання з точністю 0,01 мм, штангенглибиноміром і штангензубоміром з точністю 0,05 мм, лінійками перевірними та набором щупів №2 для вимірювання неплощинності, штангенрейсмасом і магнітною стійкою з індикатором для вимірювання зазорів і деталей. Ширший перелік інструментів наведено в табл. 3.
Обов’язковим елементом процесу дефектування є технічна документація, без якої неможливо знати нормальні (заводські) та допустимі розміри поверхонь, особливо таких, як шліцьові, зубчасті тощо. Такою документацією є технічні вимоги на дефектування деталей машини, в яких наведено ескіз деталі, можливі дефекти, розміри поверхонь за заводським кресленням і розміри, допустимі для роботи в поєднанні з новими й тими, що були в експлуатації, вказується вимірювальний інструмент. Такі вимоги наведено у технічних вимогах на капітальний ремонт конкретної машини: тракторів МТЗ-100, тракторів ДТ-75М, двигунів СМД-60 чи інших. На жаль, щодо нових марок машин як вітчизняних, так і зарубіжних таких вимог не розробляють. За таких умов користувач техніки не в змозі самостійно виконувати елементарні дефектувальні роботи, а змушений діяти на власний розсуд або звертатися до сервісних центрів, сплачуючи значні кошти за послуги.
Контроль деталей потрібно проводити за заводськими або ремонтними кресленнями, яких нині на більшість машин немає або вони доступні за значні кошти.  

М. Костащук,
Національний аграрний університет,
доцент