Діагностування комбайнів після збирання зернових

Складність ситуації в аграрному секторі нашої країни має характер невідповідності запитів на техніку з можливостями вітчизняного сільгоспмашинобудування. Основними машинами аграрні підприємства забезпечені лише на 45-65%, з яких понад 90% відпрацювали свій ресурс.

Аналіз статистичних даних свідчить, що купівля техніки імпортного виробництва, порівняно з 2005 роком, зросла: тракторів - на 76,84%; зернозбиральних комбайнів - на 55,6; самохідних кормозбиральних машин і комбайнів - на 52,9%. Останніми роками почала розвиватися небезпечна тенденція зменшення парку машин та обладнання, які використовують у сільському господарстві України. Знижується, відповідно, і рівень їхнього оновлення, а значна кількість машин перевищила нормативний термін своєї експлуатації. Дедалі ширше практикується придбання надійніших машин за кордоном, які, своєю чергою, потребують проведення діагностики із встановленням їхнього залишкового ресурсу.
Сільгоспмашини та їхні компоненти виготовляють із значною мірою варіації якості. Вони мають стохастичну, ймовірнісну природу втрати дієздатності під час експлуатації. Широкий діапазон зовнішніх чинників, умов роботи призводить також до значних змін швидкості втрати дієздатного стану, особливо в сільгоспмашин, які використовують у складних умовах. Для сільгосптехніки визначення технічного стану є одним з важливих завдань, бо дає змогу вчасно здійснити технічні обслуговування та запобігти відмовам. Об'єктивну оцінку технічного стану машини може дати діагностування або дефектація після розбирання. Вважають встановленим фактом те, що кожне розбирання значно знижує дієздатність машин через втрати припрацьованих під час експлуатації спряжень. Ось чому діагностування має пріоритет у визначенні реальних параметрів технічного стану і подовженні терміну безвідмовної експлуатації кожної машини.
Ефективність використання машинно-тракторного парку в сільському господарстві завжди визначалася його готовністю до виконання основних агротехнічних робіт. Унаслідок неякісного та невчасного проведення ремонтно-обслуговувальних робіт, близько 63% зернозбиральної техніки перебуває практично в аварійному стані. Брак належної матеріально-технічної бази в господарствах, а, головне, - потрібних коштів, значною мірою ускладнює отримання високих урожаїв зерна.
З іншого боку, актуальним є питання правильної підготовки наявної техніки до проведення збиральних робіт. Відомо, що техніка, яку використовують сезонно, має бути виведена на лінійку готовності не пізніше, як за 20 днів до початку виконання агротехнічних робіт. Розглядаючи питання про проведення робіт із підготовки до збирання зернових культур, слід зауважити, що життя настійно вказує на потребу вирішення його комплексним шляхом, застосовуючи сучасні передові технології передпольової підготовки машин із новітніми знаннями про технічне обслуговування та ремонт машин в аграрних господарствах нашої країни.
Особливо важливим є питання зберігання зернозбиральних машин в умовах господарств нашої країни. Важливим є також проведення їхнього технічного обслуговування, ремонту й підготовки до нового сезону сільгоспробіт.
Основними експлуатаційно-технологічними заходами, які забезпечують належну збереженість сільгоспмашин і зернозбиральної техніки, обладнання, особливо в періоди, коли їх не використовують, є: організація спеціальних приміщень і майданчиків з твердим покриттям для зберігання машин; використання спеціальних підставок і підкладок; очищення та миття робочих органів машин від бруду, технологічних решток, грунту тощо. Постановку зернозбиральних машин на тривале зберігання й приймання машин в експлуатацію оформляють приймально-здавальним актом. Зберігають сільськогосподарську техніку відповідно до вимог ГОСТу 7751-85 "Техніка, яку використовують у сільському господарстві. Правила зберігання".
Після збирання зернових культур визначають технічний стан зернозбиральної техніки: здійснюють комплекс діагностувальних робіт. Для цього застосовують цілу низку пристроїв (табл. 1). У разі потреби визначають, знімаючи кришки, стан коробки передач, підшипників, коліс та інших агрегатів. Проведення таких робіт дає змогу визначити вид та обсяги ремонтно-обслуговувальних дій, які слід здійснювати для відновлення дієздатності комбайнів та іншої техніки.
Діагностування дає можливість знизити трудомісткість ремонту комбайнів завдяки зменшенню обсягів розбирально-складальних, дефектувальних, контрольних та інших робіт. При цьому зменшуються витрати матеріалів, запасних частин, простої та збільшується міжремонтний ресурс.
Контроль технічного стану зернозбиральних агрегатів здійснюють відповідно до технологічного процесу, який розроблено в ГОСНИТИ. Застосування такої технології передбачає до реалізації мінімум операцій із підготовки та проведення діагностування. Комбайни перевіряють зовнішнім оглядом, випробуванням, прослуховуванням та перевіркою дієздатності основних вузлів і агрегатів за допомогою спеціальних пристроїв (див. табл.). Проводячи огляд, виявляють: корозійні пошкодження, деформації та розриви облицювання соломотрясу, копицеутворювача. При цьому виявляють тріщини втулок і ступиць, шківів, зірочок, пальців, полотна різального апарата, бітерів, решіт, шнеків, перевіряють стан клавіш тощо.
Відомо, що різні вузли та агрегати комбайнів мають різну довговічність і, відповідно, роботоздатність. Одні з них можуть безвідмовно працювати впродовж кількох років, а інші ремонтують щороку. Ось чому діагностування перших потрібно проводити щороку, а других - після довшого терміну експлуатації. Більшість робочих органів зернозбирального комбайна перевіряють по закінченні першого сезону польових робіт. Винятки становлять: гідросистема кермового управління, коробка зміни передач, вивантажувальний шнек, вали головного й заднього контроприводів і відбійний бітер - їх перевіряють після закінчення другого сезону роботи, а кермовий механізм, ведучий і ведений мости - після третього.
Випробуванням уручну перевіряють щільність шпонкових з'єднань, кріплень сегментів і пальців різального апарата, планок мотовила й корпусів підшипників. Технічний стан вузлів підшипників, спряжень типу вісь-втулка та погнутість валів визначають без розбирання за допомогою приладів (див. рис. 1 і 2).
Підшипникові вузли перевіряють у такій послідовності: підтягують деталі кріплення вузла до рами; знімають кришку кріплення корпуса підшипника, закручують по максимуму корпусної втулки, оглядають підшипник і перевіряють його на легкість прокручування. Потім протирають і, за потреби, зачищають ділянку установки стрижня індикатора 3, на кутику рами закріпляють струбцину 2 штатива 1 з індикатором і зверху на віддалі 5-6 мм від корпуса підшипника підводять стрижень індикатора. За допомогою динамометра піднімають вал, а зусилля встановлюють відповідно до стандарту. Відхилення стрілки індикатора покаже величину сумарного зазору в підшипнику - радіальний зазор у підшипнику і зазор між зовнішнім кільцем підшипника та корпусом. Слід зазначити, що величини зусиль і допустимих зазорів для кожного підшипникового вузла регламентовано окремо.
Для підготовки зернозбиральних комбайнів здійснюють низку ремонтно-обслуговувальних операцій. Так, сегменти ножів і пальці вибраковують переважно не внаслідок спрацювання, а через руйнування. Прицьому 6-8 пальців потребують правки або заміни через їхню значну деформацію. Транспортери похилих камер задовільно працюють протягом двох збиральних сезонів, після чого спрацьовані гребінки відновлюють або замінюють. Осьове зміщення кривошипів підбирача барабанно-гребельного не допускається, а зазор між маточинами кривошипів і втулками опорних дисків не повинен перевищувати 2 мм. Поверхні скатів мають бути розміщені в одній площині, а відхилення двох сусідніх допускається не більше ніж на 3 мм. Відстань між сусідніми скатами має бути не більше 16±1 мм. Підбирач барабанно-грабельний обкатують упродовж 5 хв із частотою обертання ведучого валу 200 хв-1 (для комбайнів усіх типів, крім "Дон").
Дієздатність спряження вісь-втулка здійснюють у такій послідовності: зовнішнім оглядом перевіряють стан деталей спряження типу вісь-втулка. Тріщини та зломи на спряжених поверхнях не допускаються. Закріпляють струбцину 3 (див. рис. 2), штатив 2, індикатор 1 на панелі комбайна. Стрижень 4 індикатора підводять до поверхні рухомої деталі 6 вала або втулки. За допомогою пристрою для контролю зусилля переміщують рухому деталь до нерухомої в площині повздовжньої осі стрижня індикатора. За максимальною величиною відхилення стрілки індикатора визначають придатність вузла для експлуатації, порівнюючи їх із даними стандарту.
У полотняно-транспортного підбирача регулюють зазор між гілкою ланцюга транспортера й роликом поперечини, який має становити 5-8 мм. Відхилення від паралельності ведучого й веденого валів не повинно перевищувати половини поділу шкали на фланцях. Підбирач, встановлений на комбайнах типу "Дон", обкатують упродовж п'яти хвилин за частоти 480±20 хв-1. При цьому, за технічними умовами, допускається обкатування разом із жаткою або платформою-підбирачем. У мотовила пальці граблин розміщують в одній площині, відхилення їхніх кінців на довжині труби граблин 1000 мм допускається не більше 15 мм. Болти кріплення планок і півпідшипників встановлюють головками в напрямку обертання мотовила. Для того щоб перевірити зазор між трубою граблин і підшипником, знімають одне або два колеса. Встановлюють трубу граблин у верхнє положення й закріплюють струбцину штатива з індикатором на кронштейні кріплення колеса. Відхилення стрілки індикатора не повинно перевищувати 1 мм під час переміщення труби граблини вертикально вгору рукою. Тріщини в кронштейнах зачищають і заварюють у вуглекислому газі дротом 1 Св-08Г2С напівавтоматом А-547 У. В середній частині труба може мати тріщину не більше 10 мм. Планки мотовила встановлюють паралельно трубі граблин з допустимим відхиленням на довжині планки до 10 мм. Запобіжний пристрій мотовила має забезпечувати передачу відповідного моменту сили 400±10 Н м.
За величинами, які одержали під час діагностування, визначають потребу, види та обсяги проведення ремонтно-обслуговувальних робіт.

С. Карабиньош,
А. Новицький, А. Бачман,
Національний університет біоресурсів і природокористування України