Звідки у грибів ноги ростуть

Звідки у грибів ноги ростуть

“Пропозиція” вже не раз писала про доволі новий (як для України), але швидко зростаючий бізнес — виробництво печериць. Однак вирощування гриба є останньою стадією складного біологічного процесу, який включає також виробництво чистої культури грибних кліток, міцелію, субстрату для вирощування грибів (компосту), покривного грунту. В країнах Європи ці види виробництв вже оформилися як окремі види бізнесу, ми ж поки що робимо усе вкупі, та й далеко не все. Цього разу спробуємо розглянути стан ринку і технологічний рівень виробництва в Україні компосту для вирощування печериць.

Попит на грибний компост в Україні останніми роками стрімко зростає, проте обсяги його виробництва залишаються мізерними. Підприємства, що виготовляють компост не лише для потреб власного виробництва грибів, а й для реалізації, можна перелічити на пальцях. Компостні цехи являють собою пристосовані споруди з малим ступенем механізації. Для порівняння можна сказати, що середня польська компостовня дає за тиждень 2000 т грибного компосту, що відповідає обсягам виробництва найбільшого українського компостного цеху за півроку. Рівень інтенсифікації виробництва позначається на вартості продукту: якщо в Польщі тонна печеричного компосту коштує 95–100 доларів, то у нас — 115–120.
Слід також сказати, що в Україні не досягнуто ще і належного рівня якості компосту. Тонна найкращого вітчизняного продукту забезпечує вихід 200–220 кг печериці, тоді як у Польщі цей показник становить близько 250 кг, у Голландії ж — понад 300.
Нині імпортний компост в Україну майже не ввозять, хоча виробники грибів, особливо на початковій стадії свого бізнесу, вдаються до спроб поставити справу на більш урожайному і дешевому імпортному (здебільшого польському чи угорському) компості. Проте такий шлях себе не виправдовує. І справа тут не лише у високих митних зборах. Компост — це живе середовище, підтримувати яке у належному стані досить складно. Тому при його перевезенні на великі відстані (а робити це треба в авторефрижераторах, що недешево) істотно втрачається якість. Нарешті, існує процедура оформлення сертифікатів якості, необхідних для ввезення компосту на митну територію України, що ще більше ускладнює імпорт.
І насамкінець про покупців товарного компосту. Ними в Україні здебільшого є дрібні і середні виробники грибів, які закладають на місяць від 10–15 до 30–40 т компосту. Великі підприємства виробляють його для себе самі, проте з поглибленням спеціалізації можна сподіватися, що вони також перейдуть у категорію покупців цього продукту. Існує також велика кількість дрібних виробників печериці, які виготовляють компост самотужки кустарними методами. Такий продукт може забезпечувати урожайність на рівні 100–150 кг/т, що в умовах дрібного самодостатнього виробництва себе виправдовує. Якщо ж працювати на покупному компості, то для досягнення позитивної рентабельності вихід гриба має становити не менше 150 кг/т.
v v v
А тепер розглянемо технологічний аспект виробництва компосту для печериць. Зробимо це на прикладі ТОВ “Валентина Лтд”, що у Васильківському районі на Київщині. Передусім слід відзначити, що науково-методичну допомогу фірмі надає Інститут ботаніки АН України і особисто доктор біологічних наук Ніна Бісько та кандидат біологічних наук Віктор Білай.
Отже, компоненти для виробництва компосту для печериць — солома, курячий послід і гіпс. Солому треба заготовляти на рік-півтора наперед, оскільки для виробництва компосту краще використовувати її торішню: у період зберігання в соломі дещо руйнується восковий наліт, що сприяє її розм’якшенню і насиченню водою під час приготування компосту. Солома повинна мати якнайменше домішок бур’янів. Під час заготівель слід звертати увагу на її структуру: соломини мають бути довгими, міцними, здорового жовтого кольору.
Послід краще використовувати сухий: порівняно з рідким він стабільніший. У рідкому посліді вміст азоту доволі істотно коливається, через що виникає потреба проводити аналіз кожної партії й адаптувати рецептуру. Зберігати послід можна на майданчику під наметом, максимальний термін зберігання — один місяць.
Оскільки птахофабрики в Україні нині на підйомі, проблем із заготівлею посліду немає. ТОВ “Валентина Лтд” використовує послід з Дніпродзержинської птахофабрики (на соняшниковому лушпинні), а також з Гаврилівської (на тирсі). Для виробництва компосту кращим є перший, оскільки соняшникове лушпиння поліпшує структуру компосту.
Перший етап виробництва — зволоження соломи і змішування вихідних компонентів. Цей процес здійснюється у бетонованому басейні за допомогою фронтального навантажувача. Крім того, трактор, катаючись по соломі, руйнує її структуру і сприяє насиченню водою. Як правило, цей етап триває два-три дні.
Змішані компоненти з басейну виймають і формують так званий перший конус. У конусі починається процес ферментації, і маса розігрівається до температури 40...50°С. Через два дні робиться перебивання конусу, тобто масу перекладають на інше місце з одночасним її перемішуванням. Перебивання супроводжується поливанням маси рециркуляційною водою, що залишилася у басейні після замочування. Цю воду солома також поступово всотує. Потім робиться ще одне перебивання.
Наступним етапом є формування буртів. Переріз бурту має форму паралелепіпеда завширшки 2 і заввишки — 1,7–1,8 м. У буртах забезпечується найліпша аерація компостованої суміші. Бурти слід перебивати двічі з інтервалом 48 годин. Перебивання потрібні для того, щоб уся компостована маса пройшла необхідні ступені ферментації.
Через 48 годин після другого перебивання бурту компостовану масу завантажують у тунель пастеризації. Тунель являє собою теплоізольоване приміщення з системою вентиляції і рециркуляції повітря. Підлога повинна мати перфорований профіль, щоб забезпечувати циркуляцію повітря під компостованою масою. Завантаження тунелю здійснюють за допомогою трактора і ручного інструмента (вил), потім двері герметично зачиняють.
Після цього починається етап вирівнювання температури, який триває 10–12 годин. Процес контролюється термодатчиками, розміщеними по висоті і довжині тунелю. Щойно температура вирівнюється, починається її підйом. Процес регулюється за допомогою системи повітряних заслонів у контурах циркуляції, якими відкривається чи закривається подача свіжого або рециркуляційного повітря. Температура піднімається зі швидкістю 1...1,2°С на годину, процес триває близько 12 годин.
Потім настає етап пастеризації, тобто знищення шкідливої мікрофлори. Він триває 10–12 годин за температури близько 58°С. При цьому дуже важливо не вийти за межі 60...62°С.
По завершенню пастеризації температуру знижують до 48°С, за якої компост тримають близько чотирьох діб. Під час цього етапу відбувається кондиціонування компосту, що необхідно для нагромадження в ньому необхідної мікрофлори, яка потім сприятиме розвиткові печериці.
Насамкінець за допомогою вентиляції температуру знижують остаточно і здійснюють вивантаження готового компосту. Вивантажений компост одразу інокулюють міцелієм і розфасовують у мішки.

Записав Павло Коротич