Вага має бути точною

У кожному господарстві є ваговий комплекс. Через габарити та значну вантажопідйомність сучасної техніки, наприклад зерновозів, більшість вагових комплексів фізично не в змозі її «прийняти» для визначення ваги. Тому, щоб не віддавати задарма надбань своєї річної праці у вигляді вирощеного врожаю та чітко контролювати кожен кілограм сільгосппродукції, пропонуємо вам ознайомитись із деякими пунктами вибору та експлуатації сучасного вагового обладнання. 

А. Сухина 

a.sukhina@univest-media.com,

О. Погуляйко, директор 

ТОВ «Київський ваговий завод»

Ринок вагового обладнання в Україні досить великий — обирати є з чого. Тож з урахуванням різноманітності сфер його застосування маємо досить широкий спектр цієї продукції. Так, більшість компаній-виробників випускають ваги автомобільні, кранові, для зважування вагонів, контейнерів тощо. Зважується абсолютно все. Проте нас цікавлять саме автомобільні ваги, які є найбільш використовуваними у сільському господарстві і через які проходить майже вся вироблена агропідприємством продукція. 

 

Тож із чого розпочати?

Перше, на що потрібно звертати увагу під час вибору вагового обладнання для свого господарства, — це термін та досвід роботи компанії-виробника. Обов’язково слід звернутися за рекомендаціями до господарств/підприємств, де було встановлено обладнання компанії, яку ви обрали, і поцікавитись досвідом його практичного використання, надійністю експлуатації та функціональною точністю. Справа в тому, що сьогодні на ринку багато компаній-одноденок, тож аби потім не шукати вітру в полі, рекомендуємо обирати серед авторитетних компаній, перевірених часом і виробничим досвідом. 

Конструкторська будова сучасних ваг має три основні складові:

фундамент;

платформу;

електроніку (датчики, програмне забезпечення тощо).

Розглянемо детальніше особливості кожної з них.

 

Фундамент

Як правило, він виготовляється із бетону. Звичайна справа, скажете? Проте це не так просто, як здається на перший погляд. Адже від точності та якості його виготовлення залежить правильна робота вагового обладнання, а отже, й значною мірою економіка вашого господарства. Тому бажано, щоб будівництво фундаменту виконувала спеціалізована організація, яка встановлює вагове обладнання, тобто потрібно замовляти будівництво вагового комплексу «під ключ». Інколи через бажання зекономити замовник пропонує компанії-виробнику надати креслення фундаменту і самостійно виконує будівельні роботи. Здебільшого після такого будівництва, коли настає час встановлювати вагове обладнання, компанія-виробник у кращому разі після виявлення неточностей у виконанні фундаменту (різні рівні закладних опор, неякісний бетон, мала глибина закладання фундаменту тощо) не приймає цей об’єкт — відповідно, зриваються терміни виконання замовлення. А замовник, ясна річ, несе додаткові витрати — адже, як не крути, а доведеться зводити новий фундамент. У гіршому разі, якщо компанія-замовник вчасно не виявила проблем із будівництвом (наприклад, наявності пустот у бетоні) і прийняла цей об’єкт, є дуже вагомий ризик залишитись без ваг у найнеобхіднішу мить. 

Тому, щоб потім не шукати винного в тому, чому автомобільні ваги не працюють або видають невідповідний результат зважування, бажано, щоб вагове обладнання було встановлено професіоналами цієї справи — якісно, точно, так би мовити, «під ключ». Замовникові потрібно лише вказати бажане місце його встановлення. Чому бажане? Справа в тому, що замовник не так добре розуміється в особливостях експлуатації вагового обладнання. Скажімо, господар/керівник підприємства хоче встановити вагове обладнання недалеко від складів. 

Проте не врахував розмір ваг, обсягу необхідного майданчику для розвороту вантажних автомобілів, рельєфу грунту. Із урахуванням подібних тонкощів вагове обладнання інколи доцільніше встановити не безпосередньо біля складу, а на деякій відстані від нього. Це допоможе у майбутньому поліпшити логістику на підприємстві або й здешевити, спростити будівництво (зокрема, на рівній і пологій поверхні грунту). Тому перед установленням вагового обладнання проконсультуйтесь із професіоналами у цій сфері, де краще організувати місце для нього. Можливо, для зваженого вибору площі для розташування ваг вам потрібно прорахувати декілька варіантів їхнього встановлення у різних місцях господарства. Як правило, у кваліфікованих компаній, що займаються встановленням такого обладнання, така «опція» наявна у переліку послуг, і вона безкоштовна. 

 

Ділянка для будівництва 

та види фундаменту 

Найпоширенішим типорозміром є 18-метрові ваги. Тому для гарантованого безпечного заїзду на ваги та з’їжджання із них необхідно мати площу не менше ніж 18 м до та після ваг для можливості вільного маневрування автотранспорту. 

Фундамент буває трьох типів:

із приямком;

естакадний на монолітному фундаменті;

естакадний на бетонних блоках.

У чому переваги та недоліки вказаних вище способів виготовлення фундаменту?

До переваг приямкової системи встановлення ваг можна віднести високу пропускну здатність усього вагового комплексу. Автомобілю не потрібно долати додаткові перешкоди (у вигляді заїзду та з’їзду з естакади), і повний цикл зважування становить лічені секунди — від 45 с до 1 хв (для заїзду на пандуси витрачається трішки більше часу). Тому якщо це великий елеватор, де маємо високу пропуску здатність транспорту, то потрібно обирати саме цей тип установлення ваг. До недоліків слід віднести підвищену вологість у приямку та забрудненість. Справа в тому, що за такого виконання фундаменту всі системи зважування перебувають нижче рівня землі, де зазвичай накопичується бруд та вода, що, звичайно, не є сприятливим середовищем для електричних елементів системи зважування. 

За естакадного виконання фундаменту датчики розміщені вище рівня землі, тому волога не затримується надовго біля них і до того ж комплекс зважування постійно продувається повітрям, яке просушує обладнання. Загалом 80% автомобільних ваг виготовлено в естакадному форматі. Такому вибору також сприяє і те, що виготовлення цього типу ваг є менш матеріаломістким і, відповідно, дешевшим. 

Монтаж ваг на бетонні плити, різноманітні блоки є так званим швидким способом їхнього встановлення. Основна перевага такого варіанта — швидкість будівництва об’єкта. Проте є і великий мінус: зі зміною пір року плити, на яких встановлено ваги, починають рухатись одна відносно одної, що призводить до видавання неточних показників ваги і зрештою може призвести навіть до поломки вагового обладнання. Деякі виробники практикують цей спосіб установлення ваг, проте у разі прийняття такого рішення ви повинні бути готовими до того, що кожні півроку-рік будете змушені платити за переналаштування та калібрування свого вагового комплексу. 

 

Електроніка

У сучасних вагах для визначення ваги використовують тензодатчики. І перше, на що слід звертати увагу під час вибору ваг, — це надання гарантії на ці вироби. І, зокрема, потрібно звертати особливу увагу на гарантійні зобов’язання, які бере на себе виробник датчиків (акцентую: виробник не вагового обладнання, а саме датчиків!). Адже інколи трапляється так, що недобросовісні виробники використовують неякісні комплектуючі, на які сам виробник надає гарантію один рік, а компанія, яка їх установлює, — на три-п’ять років. І постає велике питання: чи візьметься за ремонт датчика компанія зі встановлення вагового обладнання, якщо він вийде з ладу після спливання гарантійного терміну, наданого виробником?..

 

Платформа 

Платформа може бути виготовлена із металу або бетону. Перевага бетонної платформи — це її вага та товщина, що забезпечують стійкість ваг під час заїзду/з’їзду великотоннажного транспорту (навіть коли вони роблять це на відносно високій швидкості, вона не буде хитатися). Адже, зрозуміло, велика вага платформи сприяє тому, що вона стійкіша до стороннього впливу. А для металевої, яка є легшою, потрібно більше часу, щоб «заспокоїтись» після заїзду на неї навантаженого автотранспорту. Відповідно, потрібно встановлювати додаткові системи стабілізації. У переважній більшості бетонні платформи встановлюють на кар’єрах, тобто у тих підприємствах, де потрібно зважувати важкі вантажі. Проте є і великий недолік, який і є причиною їхнього незначного поширення, — знову ж таки якість їхнього виготовлення. Адже бетонні платформи виливають безпосередньо на місці встановлення ваг, і якість їхнього виготовлення (саму якість бетону, який для цього використовується) важко проконтролювати. Проте якщо ви все-таки наважились встановити саме цей вид платформи, то обов’язково потрібно виготовляти їх у заводських умовах. Але проблеми на цьому не закінчаться, адже в такому разі постає інше питання: вартість її доправки до місця призначення? 

 

Металеві платформи

Вони бувають двох типів — це полегшена платформа колійного типу та суцільна посилена. Для агроринку у 99% потрібна лише колійна платформа. Адже транспорт, який використовується у цій галузі, як правило, має велику кількість осей і навантаження розподіляється більш менш рівномірніше на велику площу. Суцільну платформу, яка є міцнішою та надійнішою, використовують у разі, якщо ми маємо велику вагу і малу площу її контакту із платформою (скажімо, знову ж таки за зважування кар’єрних автомобілів із двома-трьома осями). Якщо у колійній платформі ми маємо запас міцності з урахуванням перевантаження на рівні 30%, то у суцільній платформі — 100%. Сама ж електроніка розрахована на перевантаження у 300%! Адже потрібно враховувати різноманітні динамічні навантаження, які виникають під час заїзду та з’їжджання із платформи. 

 

Кількість датчиків 

На перший погляд, може здатися: що більше датчиків встановлено під зважувальною платформою, то надійніше і точніше таке обладнання, адже в такому разі вага рівномірніше розподіляється між ними, що сприяє кращому зважуванню. Проте це тільки на перший погляд. Насправді все навпаки: що більше датчиків розміщено під платформою, то більша ймовірність того, що котрийсь із них вийде із ладу — і весь ваговий комплекс не працюватиме. І до того ж точність зважування за використання великої кількості датчиків, навпаки, знижується! На 18-метрових вагах із колійною платформою здебільшого достатньо встановити 8, на суцільній — 6 датчиків, і цього буде цілком достатньо для їхньої надійної роботи. 

 

Види датчиків

Сьогодні виробники цього обладнання пропонують як аналогові, так і цифрові його варіанти. Більшість із них пропонують використовувати цифрові датчики, аргументуючи це тим, що вони кращі і сучасніші. Проте слід мати на увазі, що їхнє використання доцільне лише у спеціалізованих великих підприємствах, де простої транспорту і в цілому виробництва неприпустимі. Їхньою перевагою є можливість швидкого проведення ремонту. Адже у разі виходу із ладу цифрового датчика є можливість із допомогою комп’ютера швидко визначити місце проблеми і за потреби оперативно замінити непрацюючий елемент вагового обладнання. Також вони простіші у налаштуванні. Якщо в аналогових датчиках різновисотність їхнього встановлення компенсується із допомогою набору металевих пластинок, то у цифрових приладів у разі недовантаження якогось одного датчика цей недолік можна компенсувати зміною коефіцієнта чутливості приладу із допомогою комп’ютера (тим самим вирівнявши їх за одним і тим самим рівнем чутливості). 

Слід знати, що цифрові та аналогові датчики працюють однаково, і якихось додаткових можливостей для звичайного споживача, окрім здорожчання вагового комплексу на 30–40%, вони не надають. А от для виробника, як бачимо, є низка переваг, оскільки цифрові датчики простіші в установці та експлуатації. Тож пам’ятайте це, адже недобросовісні виробники полегшують собі роботу за ваш кошт! 

 

Типи датчиків

Для виробництва автомобільних і залізничних ваг у 99% випадків застосовують датчики колонного типу або двоопорної балки на вигин з кулькою. Принцип дії двоопорного датчика із кулькою (його ще називають: двоопорна балка, датчик із кулькою, здвоєна балка на вигин і т. д.) такий самий, як і в однобалочного, тільки за його здвоєння.

Принцип роботи стрижневого датчика (він же у розмовно-побутовому варіанті — колонний, «неваляшка», гойдалка, «качалка», «ванька-встанька» і т. д.) заснований на деформації його стрижня, який під навантаженням змінює свої розміри, і цю деформацію сприймають чутливі елементи.

У чому різниця між цими двома типами датчиків? Чому б не використати тільки один якийсь тип?

Отже, використання двоопорного датчика дає змогу прискорити монтаж ваг на місці їхнього встановлення. (Залежно від конструкції самих ваг датчики із кулькою можна вже відразу на виробництві закріпити — кулькою вниз — на платформі, що значно пришвидшить монтажні роботи.) Також двоопорний датчик надійніший в експлуатації — його не так просто механічно вивести із ладу (тобто він не вискочить із місця кріплення і не зламається від падіння у разі різкого гальмування машини або сильного коливання платформи під час заїзду чи з’їжджання автотранспорту із вагів. (Датчик із кулькою завдяки опорній поверхні у вигляді увігнутої сфери на відповідній чашці має значно більший момент повернення у вихідне положення, що сприяє кращій стабілізації положення платформи ваг. Вона завдяки цьому менш рухлива у поздовжньому напрямку і не потребує спеціальних обмежувальних елементів — відбійників, а отже, позбавлена ризику, що датчик вискочить із чашок за різкого поштовху платформи. Тобто такі автоваги без потреби встановлення обмежувачів ходу платформи мають спрощену конструкцію.) Також навантаження на двоопорний датчик завжди розподіляється перпендикулярно і діє в одній точці — датчик не гойдається, а це сприятливо впливає на тривалість його роботи. 

Проте слід пам’ятати, що двоопорні датчики не придатні для використання в умовах агресивного середовища, оскільки їх не випускають у нержавіючому виконанні. До того ж клас точності двоопорного датчика обмежений. 

Колонний тип датчика зручніше фіксується. У датчика-«качалки» зручніше регулювання положення нижньої його опори — вона фіксується за допомогою ексцентриків. Крім того, датчик-«качалка» має вищий коефіцієнт запасу точності у діапазоні зважування. Навантаження на стрижневий тип датчиків може становити до 200 т, тоді як двоопорний датчик із кулькою може витримувати навантаження не більше 50 т. 

 

Додаткове обладнання 

Також на доповнення до ваг виробники пропонують різноманітні додаткові опції. Так, залежно від потреб господарства підприємство — виробник ваг може також виконувати монтаж шлагбаумів, світлофорів, установлення приладів відеонагляду, оснащення системами автоматичного розпізнавання автомобілів та карткового доступу до ваг тощо. 

Сьогодні, крім того, що автомобілі, які заїхали на зважування, автоматично розпізнаються електронною системою без участі оператора, відповідна програма контролю на вагах автоматично фіксує два параметри — час та результат зважування. Усі інші параметри, як, наприклад, вид вантажу тощо, записуються у ручному режимі.

 

Правила експлуатації

Окрім знання нюансів правильного обрання автомобільних ваг, потрібно обов’язково дотримуватись правил їхньої експлуатації. Адже обладнання, яке має гарантійний термін придатності понад 10 років (датчики — 3 роки, платформа — 10–15 років), через неправильну експлуатацію інколи може вийти із ладу впродовж одного сезону. Це при тому, що всі пункти експлуатації чітко прописані в акті передачі вагового комплексу. Тож нагадаємо основні моменти. 

Потрібно обов’язково встановити захист від потрапляння у конструкцію ваг блискавки. Справа в тому, що автоваги — це велика металоконструкція, що під час грози інтенсивно притягує до себе електричний розряд.

Наступний важливий момент — проведення зварювальних робіт на вагах. Слід мати на увазі, що на сучасних вагах ці роботи самостійно виконувати категорично заборонено! Зварювання можна проводити лише за участі і під наглядом компанії, яка встановила вагове обладнання. Адже якщо не ізолювати датчики від впливу струму, то вини стовідсотково вийдуть із ладу.

Не менше значення для подовження експлуатаційної довговічності ваг є дотримання правил заїзду і з’їжджання із платформи. Тобто не слід забувати про динамічне навантаження на ваги: хоча датчики і розраховані на 300%-ве перевантаження, не потрібно різко заїжджати/з’їжджати із платформи, гальмувати чи стартувати. Швидкість руху транспорту на вагах не має перевищувати 5 км/год. 

До того ж ми як виробники вагового обладнання рекомендуємо «ставити» ваги на професійне сервісне обслуговування, яке передбачає комплексну перевірку їхнього стану (зокрема, функціональності датчиків, цілісності кабелю, болтових з’єднань, рівня розташування платформи тощо). Також таке сервісне обслуговування передбачає щорічну повірку ваг із допомогою калібрувальних вантажів.  

 

Технічна інформація

До речі, 75% вартості ваг — це вар- тість металу, який використано для побудови платформи. Якщо у замовника є стара, надійна, справна і без деформацій платформа, то компанія- виробник пропонує послуги із реконструкції ваг. Проте здебільшого стара вагова платформа (зокрема, поверхневе її покриття, лист металевого настилу має бути не меншеніж 8–10 мм) не придатна для подальшого використання, адже в ті часи використовувались легші автомобілі і товщина покриття (листа металу поверхні ваг) була, відповідно, меншою. Тобто можливість реконструкції залежить від стану платформи. Подовження платформи ваг здійснюється без проблем. технічна ІНФОР МАЦ ІЯ Реконструкція ваг ВА, 12 м, 30 т,на 18 м, 80 т — 8 датчиків Реконструкція