Проблема зберігання сільськогосподарської техніки

 

Аграрні підприємства забезпечені сільськогосподарською технікою на 45–58% технологічної потреби, понад 90% яких через спрацьованість потребують заміни. За даними Міністерства аграрної політики, протягом останніх 10–12 років щорічне списання техніки сільськогосподарськими підприємствами у вісім-десять разів перевищувало її закупівлю. Через високий ступінь спрацьованості щороку не використовують четверту частину тракторів і комбайнів, а витрати на відновлювальні ремонтні роботи зростають на 4–5%. Нестача та низька якість технічних засобів і високий ступінь спрацьованості збільшують річне навантаження на машинно-тракторний парк. Термін виконання механізованих робіт збільшується вдвічі-вп’ятеро, знижується їхня якість, зростають втрати врожаю. Згідно з даними Мінагрополітики, щорічні втрати врожаю оцінюються в 15–18 млрд гривень.
Проблема підвищення технічної забезпеченості сільськогосподарського виробництва потребує комплексних заходів і не вирішується тільки закупівлею потрібної кількості машин. На думку фахівців, на стадії експлуатації сільськогосподарської техніки існують так звані

“чорні діри”, які щороку ставлять у ряди несправної близько 3–7% техніки, зводячи нанівець усі намагання відновити машинно-тракторний парк. Після придбання нової техніки, впродовж усього життєвого циклу машин, потрібно моніторити й підтримувати показники їхньої надійності, інакше дорогі та надійні трактори й комбайни швидко перетворяться на оті 22–29%, що нині є непрацездатними.

Характерною особливістю експлуатації сільгосптехніки є її сезонне інтенсивне використання й тривале зберігання, яке для окремихмашин становить близько 350 днів. Нині використовують три способи зберігання техніки: відкритий, закритий та комбінований (рис. 1). Як свідчить практика, ступінь зниження експлуатаційних показників складних сільськогосподарських машин за період зберігання на відкритих майданчиках мало різниться, а в окремих випадках, за тривалого зберігання, перевищує ці показники за період використання. Відповідно до ДСТУ 7751—85, машини ставлять на зберігання: міжзмінне — в разі перерви у використанні до десяти днів, короткочасне — від десяти днів до двох місяців і тривале — понад два місяці. При цьому передбачено такі роботи:

1. Підготовка техніки до зберігання.
2. Проведення ТО в період зберігання.
3. Проведення ТО під час зняття зі зберігання.
Виконання цих операцій гарантує отримання високих показників збереженості, закладених під час проектування та виготовлення. З огляду на це важливо, щоб під час встановлення техніки на тривале зберігання вчасно й якісно було проведено потрібні операції із забезпечення належних умов зберігання робочих органів. Проте в більшості господарств 70–80% усіх зазначених вище робіт пункту 1 і 3 не виконують, а про ТО в період зберігання — доводиться тільки мріяти. Серед основних причин цього явища — низька кваліфікація працівників, брак потрібних матеріалів і нормативно-технологічної документації. Тому замість належного догляду машинно-тракторний парк середньостатистичного господарства має додаткове інтенсивне спрацювання вже в період зберігання.

 

Зернозбиральні комбайни

 

Складні причіпні та самохідні машини нині — найдорожча сільгосптехніка. Вартість вітчизняного зернозбирального комбайна для споживача — понад 500 тис. грн, зарубіжного — в 1,5–2,5 раза більша. Тому догляд за такою технікою в сільгоспвиробників потребує чіткого дотримання всіх правил її підготовки до зберігання, ТО в період зберігання і під час зняття зі зберігання. Найнесприятливіші умови зберігання комбайнів будуть за відкритого способу, що спонукає до детального аналізу правил зберігання та рівня їх дотримання в сільгосппідприємствах.

Завдяки проведеним спостереженням за підготовкою та встановленням комбайнів на тривале зберігання на відкритому обладнаному майданчику в господарствах Київської та Чернігівської областей виявлено таке:

•  недостатнє очищення вузлів та агрегатів від масла, пилу, бруду, рослинних решток, які утримують вологу й спричинюють руйнування лакофарбових покриттів та корозію деталей; при цьому запізнення у 8–25 днів по закінченні збирання спричиняє проростання зерна, прискорюючи руйнування лакофарбових покриттів;
•  не визначається технічний стан комбайна та його складових одиниць: ланцюгових передач, підшипників кочення, шківів, підбирача, різального апарата, шнека жатки, похилої камери, молотильного апарата, системи очищення, ходової частини, двигуна та гідравлічної системи, що додатково навантажує обслуговуючий персонал у період підготовки до збирання врожаю;
• обслуговування ланцюгових передач (у кращому разі) обмежується обливанням відпрацьованою моторною оливою, натяг шківа — послабленням, в окремих випадках передачі гнучким зв’язком залишаються поза увагою;
• у деяких господарствах належним чином не здійснюють консервації двигуна, коробки зміни передач, диференціалу, кінцевих передач, рульового управління, гідросистеми та паливного бака робочо-консерваційними мастилами з додаванням спеціальних присадок (наприклад АКОР-1);
• нерідко залишають на комбайні акумуляторну батарею, генератор, стартер, фари та не знімають дерев’яних планок мотовила, що значно скорочує термін їхньої служби;
• комбайни встановлюють на підставки (в багатьох випадках) з явним порушенням техніки безпеки;
• згідно з ДСТУ 7751-85, потрібно видалити іржу з поверхонь деталей, відновити фарбу й нанести захисне мастило на зовнішні поверхні комбайна та його складові. Однак на практиці жодну з перерахованих операцій у господарствах не виконують, замінивши їх обливанням відпрацьованою моторною оливою.

 

Жатки

 

Кількість відмов жаток становить майже 15–27% загальної кількості відмов зернозбиральних комбайнів, а РСМ-10 — близько 22%

Одна з причин — порушення правил зберігання, оскільки 78–93% жаток зберігають відкритим способом, без належної їх підготовки. Зокрема, виявлено такі основні невідповідності ДСТУ 7751–85.
По закінченні жнив жатки треба очистити, помити й видалити рослинні рештки з усіх місць їхнього нагромадження. У більшості господарств ці операції виконують абияк.
Усі поверхні робочих органів, зовнішні поверхні нарізних з’єднань і місця з пошкодженою фарбою слід покривати захисним мастилом, натомість чого пошкоджену іржею поверхню жатки традиційно заливають відпрацьованою моторною оливою шаром 0,3–1,2 см, що, на відміну від спеціальних консерваційних мастил, має термін захисної дії у чотири-сім разів менший.

Із жодної оглянутої жатки не зняли ножів, не промили їх запобіжними мастилами (наприклад, НГ-204У, ЖКЕ, ПВК), не вклали в дерев’яні чохли й не поклали на зберігання на складі, як того потребує стандарт.

Ланцюги та шківи треба зняти, підготувати до зберігання й здати на склад. Замість цього нерідко паси навіть не послаблюють, а ланцюги залишають іржавіти під впливом атмосферного середовища.

Візок для транспортування жатки, згідно з правилами зберігання, потрібно розвантажити, пневматичні колеса пофарбувати. Проте він часто слугує підставкою для зберігання жатки.

 

Основні рекомендації щодо ефективного зберігання складових  комбайна

 

Двигун і трансмісія

Паливні насоси та форсунки дозволяється зберігати на двигуні після попередньої їх консервації. Вузли двигуна ретельно очищають від пилу та бруду, із картерів насоса та регулятора зливають відпрацьовану оливу. Замість неї до потрібного рівня заливають промивальну рідину. Промивають картери, двічі-тричі вмикаючи стартер із перервами 10–15 с без подачі палива або прокручують пусковим двигуном протягом двох-трьох хвилин. Промивальну рідину зливають із картерів і заповнюють їх консерваційним мастилом (наприклад, НГ-203В), підігрітим до 60...80°С, або чистою дизельною оливою. Потім заповнюють мастилом паливний насос і підкачувальну помпу, викручують форсунки та вентиляційну пробку на головці паливного насоса. Повітря з паливного насоса видаляють з допомогою прокручування кулачкового вала до моменту витікання мастильного матеріалу з вентиляційного отвору, зачиняють вентиляційний отвір і подають мастило доти, доки воно не з’явиться з розпилювачів форсунок. Через отвори форсунок заливають у циліндри по 50–100 г консерваційного мастила, встановлюють форсунки та паливопроводи й прокручують колінчастий вал двигуна на 1,5–2 оберти.

За наявності захисних присадок-інгібіторів корозії (наприклад, АКОР-1, АКОР-2, КП) процес консервації внутрішніх порожнин значно спрощується, скорочується трудомісткість і відпадає потреба в розконсервовуванні. Під час консервації двигуна, коробки зміни передач, мостів у робочу оливу додають 3–5% присадки і залишають так працювати впродовж 5–10 хв. Під час консервації паливної апаратури в паливо додають 2,5–3% присадки. 
Відкриті отвори двигунів і трансмісії закривають пластмасовими заглушками, якщо їх немає — металевими чи дерев’яними.
 

Гідравлічна система

За даними статистичних досліджень, ресурс гнучких трубопроводів найбільше залежить від умов їхнього зберігання. Так, за відкритого способу зберігання й неналежної підготовки термін служби гнучких трубопроводів скорочується до одного року.
Найперше, слід видалити пил і бруд, помити теплою водою масляні плями та висушити поверхню трубопроводу стисненим повітрям. На поверхню шлангів нанести два шари алюмінієвої фарби або обмотати їх парафінованим папером. Не допускається зберігання гнучких трубопроводів із малими радіусами перегинів.
Штоки гідроциліндрів мають бути втягнуті в циліндри, стрижні клапанів регулювання максимально втягнуті в корпуси. Оголені їхні частини мають бути покриті захисним мастилом (наприклад, ПВК).
Із гідросистеми зливають оливу, промивають і заповнюють дизельною оливою з додаванням присадки — інгібітора корозії. Горловину оливного бака, отвори сапуна, оливного щупа герметизують прокладками, пробками чи липкими стрічками.

Пневматичні шини

Для підготовки шин до тривалого зберігання потрібно:

• знизити тиск до 70–80% проти робочого;
• пофарбувати поверхні шин захисним покриттям (наприклад алюмінієвою фарбою АКС-4: суміш алюмінієвої пудри з розчинником у співвідношенні 1:4 або 1:5).

Пневматичні шини в більшості господарств у кращому разі покривають водним розчином крейди, тиск під час зберігання не контролюють.
Заборонено зберігати шини в одному приміщенні з гасом, бензином, кислотами, лугами, жирами, мінеральними маслами та іншими речовинами, що шкідливо впливають на гуму.
 

Привідні паси

У кінематичній схемі комбайна РСМ-10 використано 17 клинопасових передач, вартість яких — 2500–3000 грн. Щороку міняти їх на нові через неправильне зберігання — недоцільно.
Під впливом натягу та річного перепаду температур паси втрачають еластичність, пружність і набувають залишкового видовження, що спричиняє втрати 25–50% їхнього ресурсу. Перш як готувати привідні паси до зберігання, проводять дефектування. Працездатними є паси без механічних пошкоджень, розшарувань, відокремлених ниток, тріщин, впадин, випуклостей, а залишкове видовження не перевищує 4%.
Привідні паси для зберігання знімають із машини, крім тих, що потребують значних затрат часу на цю роботу. Останні, після очищення та сушіння безпосередньо на машині, протирають ганчіркою, змоченою в неетильованому бензині, та залишають на шківах у послабленому стані. Для захисту від негативного впливу сонячних променів їх покривають алюмінієвою фарбою чи іншим світлозахисним покриттям або обмотують вологонепроникним папером.
Демонтовані паси після просушування припудрюють тальком, розвішують у добре провітрюваних і захищених від сонця та вологи приміщеннях на спеціальних вішалках з округлою головкою без крутих перегинів. Пласкі привідні паси зберігають на стелажах закрученими в рулони.

 

Ланцюги

У середньому вартість ланцюга дорівнює вартості ведучої та веденої зірочок, взятих разом. Гранично спрацьований ланцюг додатково навантажує підшипникові вузли і спричиняє форсоване спрацювання зірочок. Тому перед підготовкою до зберігання ланцюги дефектують за видовженням десяти ланок під навантаженням 30–40 кг (табл. 3).
Працездатні ланцюги при цьому слід промити, а потім проварити в оливі 10–15 хв за температури 90...100°С та здати на зберігання на склад.
 

Пружини

Пружини натяжних пристроїв ланцюгових і клинопасових передач, запобіжних муфт, зрівноважувального механізму тощо, перш ніж передати на тривале зберігання, потрібно розвантажити та покрити захисним мастилом. На практиці, під час підготовки машини до зберігання, на пружини взагалі не зважають, от вони й зазнають залишкової деформації і стають непрацездатними.
Трудомісткість ТО пiд час пiдготовки комбайна до зберiгання на вiдкритих майданчиках i пiд нaвicoм у 1,28 раза бiльша за трудомісткість ТО пiд час пiдготовки до зберiгання в закритому примiщеннi. Проте, як свідчить практика, втрати через неякісне ТО під час підготовки техніки до зберігання для окремих складових комбайнів сягають 50% їхнього ресурсу.
Дотримання правил зберігання посприяє зменшенню відсотка несправних зернозбиральних комбайнів, а отже, й залученню їх до виробництва сільгосппродукції. Так, додатково можна зібрати 4 млн т урожаю завдяки скороченню термінів збирання, що дорівнює вартості 2500–3000 нових вітчизняних зернозбиральних комбайнів. Це дасть можливість підвищити рентабельність сільгоспвиробництва й зменшити кризу в АПК України.

 

Посівні, садильні та грунтообробні машини

 

Специфіка експлуатації сільгоспмашин полягає в тому, що в середньому частка їхнього неробочого періоду становить 80,43%, а для посівних і грунтообробних машин — 89,74% (таблиця). Відтак, стан технічних і експлуатаційних показників у цей період залежить від того, наскільки якісно організовано зберігання техніки.
За даними багаторічних досліджень, витрати на ремонт і технічне обслуговування, згідно з прямолінійним законом, зменшуються в разі підвищення якості зберігання (рис.).
Тобто в разі економії коштів на підготовку техніки до зберігання на догляд за нею під час зберігання та після розконсервації витрати на ТО і ремонт у процесі експлуатації можуть сягати 163,47% витрат за належного зберігання.
На практиці за підвищення витрат на поліпшення зберігання на 1 грн можна отримати економію під час дальшої експлуатації техніки до 13 грн, а коефіцієнт технічної готовності зростає на 0,05–0,18.
Очищення та миття. За технологією підготовки машин до тривалого зберігання операція видалення забруднень стоїть на першому місці: від якості очищення робочих поверхонь залежить ефективність подальших операцій. Найрезультативнішим є струменевий спосіб, режим якого визначає характер гідродинамічної дії і тривалість миття, його використовують на спеціально обладнаних майданчиках. Для очищення фарбованих поверхонь прийнятний м’який режим із напором рідини 30–50 м; від залишків смоляних забруднень очищають за напору рідини 50–60 м. Інтенсифікації процесу миття досягають різними способами: підігріванням води, додаванням у воду синтетичних миючих засобів, збільшенням напору рідини. Очищення струменем води з напором 60–100 м удвічі-втричі ефективніше за спосіб із підігріванням води. При цьому діаметр сопла виходу рідини має бути 1,8–2,5 мм, ширина струменя залежить від кута розтікання (15…60°), а товщина струменя в зоні очищення має становити 3–10 мм. Для очищення стійкого забруднення кут розтікання треба зробити якомога меншим. Саме так створюється плоский струмінь зі значним зусиллям удару.
Техніку очищають відповідно до інструкції з експлуатації: з культиваторів-рослинопідживлювачів знімають тукопроводи, ретельно очищають від решток добрив туковисівні апарати, тукопроводи та підживлювальні ножі, баластні ящики дискового лущильника, дискової борони, кільчастого котка звільняють від вантажу, спускають воду з барабанів водоналивного котка. Як свідчать спостереження, в 60–70% випадків очищення здійснюють неякісно або й узагалі не очищають.

Готуючи до зберігання посівні й садильні машини, очищають від залишків насіння та добрив ящики, банки, висівні та туковисівні апарати, бункери, зерно- й тукопроводи; машину теж треба помити й очистити від бруду. Практика засвідчує: очищення й миття грунтообробної, посівної та садильної техніки часто-густо здійснюють незадовільно. Основними недоліками (порушеннями) під час виконання таких операцій є неналежне очищення важкодоступних місць, брак потрібного обладнання та матеріалів для очищення місць підтікання нафтопродуктів (штуцери, крани, клапани гідросистеми, гідроциліндри тощо), відсутність обслуговування насіннє- і тукопроводів та залишання їх на машині, що створює сприятливі умови для розведення мікроорганізмів і гризунів.

Постановка на зберігання. Згідно з правилами, ланцюгові передачі вибраковують, працездатні ланцюги промивають і проварюють в оливі 10–15 хв за температури 90...100°С і здають на зберігання на склад. Зірочки очищають і покривають захисним мастилом. На практиці ж єдиним засобом консервації та мащення під час підготовки ланцюгових передач до перезимівлі є відпрацьоване моторне мастило, що в поєднанні з відкритим способом зберігання майже ніяк не поліпшує її.

Натяг усіх пружин послаблюють, машини змащують згідно з таблицею, яку подано в інструкції з експлуатації, покривають захисним мастилом деталі висівних апаратів, регулювальні гвинти й шарнірні з’єднання.
Для підготовки гнучких трубопроводів гідравлічних систем слід видалити пил і бруд, змити теплою водою масляні плями та висушити поверхню трубопроводу стисненим повітрям. На поверхню шлангів нанести два шари алюмінієвої фарби або обгорнути парафінованим папером. Зберігання гнучких трубопроводів допускається лише з радіусами перегинів понад 600—700 мм. Штоки гідравлічних циліндрів мають бути втягнуті в циліндри, стрижні клапанів регулювання максимально втягнуті в корпуси. Оголені їхні частини мають бути покриті захисним мастилом (наприклад, ПВК). Із гідросистеми зливають мастило, промивають і заповнюють дизельною оливою з додаванням присадки-інгібітора корозії. Головний удар у разі недбалої підготовки до зберігання елементів гідравлічних систем припадає на гнучкі трубопроводи високого тиску: їхні неметалеві поверхні втрачають еластичність, тріскаються, в штуцери потрапляє пил і бруд.

Причіпні машини встановлюють ходовими колесами на спеціальні підставки, під колеса та раму начіпних машин встановлюють дерев’яні чи металеві підставки. Причіпні плуги, котки, батареї дискових лущильників і борін зберігають у транспортному положенні на підкладках, а зубові борони — на підкладках у штабелях заввишки не більше 1 м. Проте часто плуги ставлять без підставок, дискові борони та культиватори спирають на різальні грані робочих органів.
Зернову сівалку встановлюють на підставки так, щоб між шинами та опорною поверхнею був зазор 80–100 мм. Тиск у шинах знижують до 70–80% робочого й покривають їх світлозахисною сумішшю. Сошники ставлять на дерев’яні підкладки. Під колеса, сошники та раму кукурудзяної і бурякової сівалки встановлюють підкладки для того, щоб рама перебувала в горизонтальному положенні й не виникало напружень у металоконструкції. Під сошники, колеса й загортальні диски картоплесаджалки ставлять підкладки, а під задній брус — підставки. Зачиняють бункери, насіннєві й тукові ящики, банки та закріплюють дротом. На жаль, на практиці це роблять тільки в 3–8% випадків. Часто техніку після осінньо-польових чи весняно-польових робіт ставлять на зберігання на грунтовій поверхні машинного двору, сошники сівалок, саджалок і загортальні диски зберігають без підкладок, прямо на грунті.

Обробка поверхонь. На думку фахівців, найгостріше стоїть проблема збереження робочих органів сільгоспмашин, які безпосередньо контактують з оброблюваним технологічним матеріалом.
Поверхні з антикорозійним покриттям. Пошкодження антикорозійного покриття сільгоспмашин відбувається через різні причини, серед яких можна виокремити такі:

•  наявність у технологічному матеріалі твердих механічних фракцій (каміння, гравій, пісок тощо), які додатково збільшують абразивне спрацювання;
•  постійна або часткова наявність водорозчинних речовин (рослинні рештки, їхній сік, залишки олив, мастил, добрив тощо);
•  перепади температур протягом доби до 50°С та протягом року — до 90°С;
•  наявність вологи та перепади вологості повітря;
•  наявність місць накопичення вологи й технологічного матеріалу внаслідок недосконалості конструкції;
•  напруженість конструкцій машин, унаслідок чого прискорюється корозія вглиб матеріалу.

Відновлення захисних покриттів проводять за ГОСТ 5282—82. Спочатку поверхні очищають від забруднень і продуктів корозії, промивають, а потім висушують до видалення залишків вологи. Перед сушінням усі поверхні середньої і складної конфігурації продувають стисненим повітрям для видалення важкодоступної вологи. Спосіб відновлення лакофарбового покриття вибирають залежно від групи складності поверхні, розмірів і матеріалу виробу та умов експлуатації. Існує кілька методів підготовки поверхні до нанесення лакофарбового покриття: механічний, хімічних, органічних розчинів, водних розчинів, перетворення іржі.
Під час контролю за підготовкою грунтообробної, посівної та садильної техніки до зберігання в Київській і Чернігівській областях виявлено, що в 97–100% випадків відновлення лакофарбових покриттів, як того вимагає ГОСТ 7751–85, не здійснюють взагалі. У кращому разі підготовку техніки закінчують очищенням і миттям.
Бувають непоодинокі випадки обробки пошкодженої ділянки відпрацьованою моторною оливою. Це — дешевий спосіб. Проте він не тільки малоефективний, а й шкідливий у разі відкритого зберігання техніки.

Поверхні без антикорозійного покриття. Варте неабиякої уваги питання належної підготовки до зберігання робочих поверхонь, що контактують із грунтом (лемеші, польові дошки, полиці, сферичні диски дискових плугів, лущильників, дискових борін; плоскі диски сошників сівалок, сошники садильних машин тощо). Якщо питання пошуку нових твердих матеріалів для грунтообробної техніки, технології виготовлення, кутів загострення та інших заходів, спрямованих на збільшення ресурсу, постійно перебувають у полі зору науковців, то проблемі втрати частини ресурсу під час зберігання все ще не приділяють достатньої уваги. Проте саме тут приховані значні резерви підвищення ефективності ведення сільгоспвиробництва.

Крім абразивного спрацювання, яке неминуче під час виконання технологічного процесу механічного обробітку грунту, робочі органи отримують додаткове послаблення поверхні внаслідок утворення шару іржі за неналежної підготовки до зберігання. При цьому двічі на рік (навесні та восени) спрацьовується й частина матеріалу, і шар накопиченої за час зберігання іржі. За відсутності очищення, миття та під час встановлення на грунтовий майданчик процес утворення іржі прискорюється внаслідок так званої грунтової корозії. Явище грунтової корозії є електрохімічним процесом і відбувається за наявності вологи та розчинених солей. Відомо, що грунти різняться показником рН середовища, аерацією і структурою, температурою, питомим опором, наявністю мікроорганізмів. Що вище рН грунту, то більша швидкість корозії. Певним чином впливають також фракційний склад грунту, зв’язок між частинами грунту та вологість. Як свідчать дослідження, корозія металічних поверхонь, що контактують із грунтом, у кілька разів швидша, ніж поверхонь, що не контактують із ним. Швидкість грунтової корозії в окремих умовах може сягати 1,5–3 мм за рік. Неважко підрахувати, скільки це становитиме за неробочий період посівних і грунтообробних машин (табл. 1) та протягом усього робочого циклу машини. За приблизними підрахунками, без підготовки до зберігання (за відкритого способу) спрацювання робочих органів грунтообробної техніки в період зберігання протягом року (здебільшого через утворення іржі) дорівнює спрацюванню під час обробки легких і середньосуглинкових грунтів площею:

•  для лемішно-полицевих плугів — 0,1–6,5 га;
•  для культиваторів суцільного обробітку грунту — 1,1–14,2 га;
•  для грунтообробної техніки з дисковими робочими органами — 0,8–18,4 гектара.

Враховуючи приблизно середній ресурс п’ятикорпусного лемішно-полицевого плуга вітчизняного виробництва — 85–110 га, культиватора — 450–550 га, дискової борони — 700-1000 га, можна вирахувати відсоток недовикористання їхнього ресурсу. Для плугів він становитиме 0,9–7,4%, культиваторів — 0,2–3,2, дискових борін — 0,08–2,6%. За даними спостережень, відпрацьована олива не захищає робочих поверхонь г рунтообробної техніки від корозії. Лемішно-полицевий плуг, поставлений на зберігання після весняно-польових робіт, поверхню якого обробили відпрацьованою моторною оливою, виявився не захищеним від впливу зовнішнього середовища за відкритого способу зберігання. У даному разі як ефективний засіб у додатку ГОСТ 7751–85 рекомендують мастило ПВК, термін захисної дії якого за відкритого способу зберігання — близько 1,5 року. Згідно з ГОСТ 7751–85 п. 2.13, консервацію металевих нефарбованих поверхонь (різальні апарати, відвали, ножі, сошники тощо), штоки гідроциліндрів, шліцьові з’єднання, карданні передачі, зірочки ланцюгових передач, гвинтові нарізні поверхні деталей і складальних одиниць, а також зовнішні спряжені, механічно оброблені поверхні піддають консервації після очищення від механічних забруднень, знежирювання та висушування.

Часто-густо сошники зернотукових сівалок зберігають на твердому покритті без захисного покриття та дерев’них підкладок. При цьому, хоча й немає прямого контакту з грунтом, робочі грані притуплюються, диск деформується.
Дотримання правил зберігання дасть змогу збільшити ресурс грунтообробної техніки на 0,08–7,4% і зменшити затрати на ТО та ремонт під час експлуатації на 14–60%. Це, відповідно, посприяє зменшенню собівартості виробництва сільгосппродукції.

Витрати на зберігання складної сільгосптехніки, зокрема самохідних комбайнів, утричі-вп’ятеро більші за аналогічні витрати для простих машин. Ця цифра є технічною потребою для збереження експлуатаційних показників під час зберігання кормозбиральної, картоплезбиральної та бурякозбиральної техніки. Проте більшість експлуатаційників примудряються зменшити її навіть до одиниці, що автоматично означає перевитрату коштів під час дальшої експлуатації. Тут справедлива приказка: “Скупий платить двічі”: економлячи одну копійку на зберіганні, власники складної сільгосптехніки можуть втрачати близько 13 копійок під час експлуатації.

Перш ніж готувати техніку до зберігання, слід визначити, який його спосіб доступний для використання в господарстві: 1 — відкритий; 2 — закритий; 3 —комбінований.
Для складних машин перевагу потрібно надавати закритому, бо за цього способу мінімізуються затрати часу на підготовку й забезпечується належна збереженість технічних та експлуатаційних показників. Однак через нестачу приміщень використовують комбінований і, що найгірше, відкритий, який у поєднанні з низькою якістю підготовчих робіт (якщо такі ще є) успішно перетворює дорогу та надійну техніку на металобрухт.

 

Підготовка двигунів до зберігання 

 

Прискорювати інтенсивність спрацювання двигунів, а отже, збільшувати час простоїв через неправильне зберігання — недоцільно.
По закінченні польових робіт сільськогосподарську техніку діагностують, визначають потребу в ремонті двигунів, редукторів, коробок передач тощо (ГОСТ 7751—85 п. 6.2) та ремонтують під час неробочого періоду. Брак діагностичних засобів у більшості господарств спричиняє спрощення даного пункту стандарту до використання універсального діагностування “на око”. Разом із хронічною нестачею запасних частин агрегати, вузли та деталі залишаються на машині до відмови. Це неодмінно позначається на подальшій експлуатації.

Підготовка двигуна до тривалого зберігання передбачає:

1. консервацію поверхонь деталей, розміщених усередині двигуна (внутрішню консервацію), і промивання системи охолодження;
2.  герметизацію внутрішніх порожнин двигуна;
3. консервацію зовнішніх нефарбованих поверхонь деталей двигуна (зовнішню консервацію);
4. упаковку двигуна в чохол з полімерної плівки або іншого матеріалу (якщо немає капота).

Цим діям мають передувати ретельне очищення та миття. Як свідчить практика, налиплі пил, бруд та рослинні рештки на місця підтікання паливно-мастильних матеріалів часто слугують так званим консерваційним засобом (рис. 1).
Для зовнішньої консервації двигунів чинним стандартом ГОСТ 7751—85 рекомендується використовувати матеріали: мікровоскове покриття на водній основі ЗВВД-13 за ТУ-38-101-716—78, мастило ПВК за ГОСТ 19537—83. Якщо немає безпосередньої дії атмосферних опадів, можна застосовувати рідкі інгібовані мастила: НГ-203А (НГ-203Б) за ГОСТ 12328—77; К-17 за ГОСТ 10877—76.

Якщо з напрацюванням виникає потреба в черговому технічному обслуговуванні, його теж слід здійснити, при цьому треба замінити оливи й мастила, що відпрацювали свій термін. Допускається заміна відпрацьованих олив і мастил після періоду зберігання.

Згідно з ГОСТ 7751—85 п. 6.3.3, за відсутності палива в баку або якщо його менше 15%, заливають дизельне паливо з 5%-ним вмістом присадки АКОР-1 (ГОСТ 15171—78), попередньо підігрітої до 60°С. Об’єм робочого консерваційного палива має бути достатнім для роботи двигуна протягом 5–8 хвилин.

Паливну апаратуру консервують додаванням у робоче паливо та оливу присадки АКОР-1 або КП у кількості 5–10%, попередньо підігрітої до 60…70°С.

Картер двигуна консервують додаванням 1% робочого об’єму картерної оливи інгібітору (наприклад, ИМ), запускають двигун на 5–10 хв для повного розчинення інгібітору.
Консервацію коробок передач, дизельної паливної апаратури та інших механізмів, а також картерного простору пускових двигунів здійснюють аналогічно: заповнюють їхні внутрішні порожнини інгібованими оливами зазначеного складу.

Для консервації системи охолодження використовують інгібітор ИВ. Із системи зливають охолоджувальну рідину. У м’якій воді за температури 50...60°С розчиняють 1% інгібітору. Систему повністю заповнюють консерваційною рідиною, витримують близько 5 хв. для адсорбції інгібітору на поверхнях деталей системи, після чого рідину зливають. Під час зберігання заливний і зливний отвори мають бути зачинені. За температури повітря 0°С та менше, щоб уникнути намерзання розчину на стінки системи охолоджування, його треба підігрівати до 30...50°С. Якщо використовують антифриз, його із систем не зливають, а додають до нього 0,5% інгібітору.

Циліндри карбюраторних двигунів, у тому числі пускових, консервують, заливаючи інгібітор ИП у кожний циліндр через отвори під свічки, з розрахунку 1 г на кожні 3 л об’єму циліндра. Коли агрегат знімають зі зберігання, його не розконсервовують. Потім для консервації паливної системи запускають двигун на 5–8 хв. Для консервації трансмісії, заповненої робочою консерваційною оливою, комбайн на низьких передачах переміщують уперед і назад. Аналогічно консервують і гідросистему машини. Після консервації всіх систем вимикають подавання палива й прокручують пусковим двигуном або стартером колінчастий вал основного двигуна протягом 1,5–2,0 хв з дотриманням правил експлуатації.

Пусковий двигун теж можна консервувати, заливаючи по 30–40 г робочої консерваційної оливи в кожний циліндр через отвори свічок із подальшим прокручуванням колінчастого валу на три-чотири оберти. Для економії паливо та оливу після консервації одного двигуна можна злити та використати для консервації інших двигунів і машин.

Перш ніж поставити машину на зберігання, зливають воду із системи охолоджування двигуна, консервують і ретельно герметизують її зовнішні поверхні.

Така технологія консервації двигуна забезпечує збереження й захист від корозії зовнішніх і внутрішніх його поверхонь на період до дванадцяти місяців. Перевага такої технології полягає в тому, що не доводиться заливати консерваційну оливу безпосередньо в циліндри двигуна через всмоктувальний колектор або отвори форсунок (не треба знімати турбокомпресор або форсунки, використовувати додаткові пристосування для введення оливи в циліндри).

Під час такої консервації (заливання робочої консерваційної оливи в картер двигуна з дальшим прокручуванням колінчастого вала) олива подається на внутрішні поверхні гільз циліндрів завдяки використанню низки конструкційних і технологічних чинників (насосна дія компресійних кілець, акумуляція оливи в порах і мікронерівностях тертя тощо).

 

Підготовка редукторів до зберігання

 

На практиці очищення та миття редукторів здійснюють не на кращому рівні, ніж інші операції з підготовки до зберігання

Всі несправності, наприклад, підтікання оливи, варто усунути не тільки видаленням з поверхні оливних плям і налиплого бруду, а й перевірити та, за потреби, замінити підшипники (ущільнення) або усунути дисбаланс карданної передачі. У разі невиконання зазначеного всі ремонтні роботи доведеться виконувати під час напруженого збирального періоду.

Якщо за наробітком надійшов час технічного обслуговування, його проводять перед підготовкою до зберігання. Відповідно до правил зберігання, редуктори консервують робочою консерваційною оливою, герметизують внутрішні порожнини та відновлюють пошкоджене антикорозійне покриття. За нормального технічного стану корпуси редукторів захищені від потрапляння всередину вологи, але внаслідок тривалого впливу зовнішнього середовища ущільнення поступово руйнуються, створюючи таким чином сприятливі умови для потрапляння води, пилу, бруду та підтікання мастильного матеріалу назовні. Тому під час зберігання на відкритому майданчику рекомендується закрити редуктор вологонепроникним чохлом. Під час спостережень у господарствах за підготовкою до зберігання жодної з цих операцій не було зафіксовано.

 

Підготовка передач з гнучким зв’язком до зберігання

 

Ланцюгові передачі

Попри вагомі переваги ланцюгових передач під час використання для приводу робочих органів сільгосптехніки, експлуатаційники здебільшого не ознайомлені з правилами їхнього зберігання. Крім того, слід зазначити, що зберігати потрібно тільки придатні для дальшого використання ланцюги, працездатність яких треба визначати за граничним видовженням Lгр, яке має не більш ніж на 4% перевищувати стандартну довжину, визначену як добуток кількості ланок n на крок ланцюга Р (рис. 3). Для забезпечення належної точності вимірювальна ділянка ланцюга має бути під впливом зусилля розтягу F=300…400 H (30…40 кг).

Якщо діагностичних операцій не проводять, приводні ланцюги сільгоспмашин працюють до руйнування або видовження понад 10,26% (на рис. 3 зображено такий ланцюг), що більш як у 2,5 раза перевищує гранично допустиме значення.

Під час використання таких ланцюгів форсованого спрацювання зазнають як ведуча, так і ведена зірочка, додатково навантажуються опори валів. До того ж, використання таких передач унеможливлює точне прогнозування залишкового ресурсу з огляду на те, що зі збільшенням видовження зростає нерівномірність спрацювання окремих шарнірів ланцюга. Перекіс ланок ланцюга, зумовлений цією нерівномірністю (рис. 3), спричиняє перевантаження окремих ланок і створює сприятливі умови для їхнього руйнування й, відповідно, — простоїв техніки під час збирання врожаю.

Згідно із ГОСТ 7751–85 п. 2.7, втулково-роликові ланцюги очищають, промивають у промивальній рідині та витримують не менше 20 хв у дизельній оливі, попередньо підігрітій до 80…90°С. Зірочки консервують відповідно до правил зовнішньої консервації за ГОСТ 9.014–78 або технічних умов на машини певної марки. Допускається зберігання ланцюгів зануреними в закриті ємності з відпрацьованою моторною оливою. Проте на практиці про консервацію зірочок і ланцюгів не згадують: єдиним засобом консервації (якщо така ще є) здебільшого, зазвичай, залишається відпрацьована моторна олива, якою поливають ланцюг. Слід додати, що це в кращому разі: часто ланцюгові передачі залишають на зберіганні в робочому положенні (рис. 4, а, b, d), під впливом зовнішнього середовища (волога, сніг, грунт тощо — рис. 4 с, e, h, i), забрудненими рослинними рештками (рис. 4, f, g). Всі ці чинники не додають ресурсу ланцюговим передачам сільськогосподарської техніки.

Ланцюгові передачі складаються з ланцюга, ведучої зірочки, веденої та натяжного пристрою. Спрацьовані зірочки не можна комплектувати з новими ланцюгами, і навпаки, бо доведеться запасатися новими згаданими деталями (складовими одиницями) втричі-вчетверо більшою кількістю. Форсоване спрацювання в цьому разі спричинено зміненою формою зубців зірочок та кроком зірочок і ланцюга.

 

Пасові передачі

Шлях пасової передачі від нової до непрацездатної мало чим різниться з ланцюговою. Для цього не потрібно нічого робити й витрачатися на підготовку до зберігання, в процесі та під час зняття зі зберігання. Саме так і відбувається у 88–95% випадків з подальшим наріканням (під час експлуатації техніки) на низьку якість пасів і шківів. Наробіток пасів залежить від багатьох чинників: якості виготовлення, режимів та умов експлуатації, стану шківів, якості зберігання в неробочий період. 
Достатньої уваги потребують і шківи. Їхні робочі поверхні очищають від корозії та консервують згідно з ГОСТ 9.014–78, а пошкоджене антикорозійне покриття відновлюють. При цьому слід звернути увагу на стан несучих поверхонь і кут між ними. На поверхнях не має бути тріщин, ушкоджень, канавок; ремінь у натягнутому стані має опиратися бічними поверхнями й не торкатися дна канавки. Кут канавки контролюють граничними кутовими калібрами.

Першим завданням перед підготовкою до зберігання є перевірка технічного стану паса, ведучого та веденого шківів, натяжного шківа (ролика). Видовження ременя понад 4%, повздовжнє розшарування більш як на 1/3 довжини, відокремлення ниток, поперечних тріщин глибиною до несучого шару не допускаються.

Згідно з ГОСТ 7751–85 п. 2.4, за відкритого зберігання приводні ремені знімають, готують та здають на склад, а за закритого допускається зберігати їх, не знімаючи з машини, за умови їхньої консервації та герметизації. Порушення цих вимог спричинює старіння пасів, втрати їхньої пружності та еластичності. Так створюються сприятливі умови для руйнування, видовження, розшарування. Крім того, втрачається зчеплення паса зі шківом, це спричинює проковзування. Розрахунковий ресурс пасів забезпечується за дотримання п. 2.8 стандарту, згідно з яким паси промивають теплою мильною водою або знежирюють неетильованим бензином, просушують, припудрюють тальком і зберігають на складі.
 

Підготовка опорних коліс до зберігання

Згідно з історичними даними, колесо слугує людині вже понад 5000 років, щостоліття вдосконалюючись. Із переходом від дерев’яних коліс до металевих і пневматичних зростають вимоги до зберігання їх у неробочий період, який для окремих машин учетверо більший, ніж робочий. Відтак ДСТУ передбачено зберігання пневматичних шин у розвантаженому стані на машинах, встановлених на підставках; поверхні шин на період збереження слід вкривати захисним покриттям. Тиск у шинах за закритого й відкритого зберігання має бути зниженим до 70% робочого, який контролюють протягом періоду зберігання. За результатами спостережень, більшість коліс сільгосптехніки постійно перебуває під вагою машин, тиск у шинах не зменшують (рис. 6). Як наслідок, шини тріскаються й невдовзі потребують заміни (рис. 7).
Колеса та маточини часто зберігають теж не кращим чином. За нестачі запасних шин до іншої техніки їх знімають з тієї, що перебуває на зберіганні, залишаючи іржавіти осі, маточини, підшипники тощо. Належного збереження можна домогтися, зберігаючи машини на підставках з консервацією та герметизацією зовнішніх і внутрішніх частин маточин.
Високоефективне використання техніки в сільськогосподарському виробництві потребує чіткого дотримання всіх правил експлуатації та зберігання. Це особливо актуально за нинішнього комплексу проблем фінансово-економічного й технічного плану в агропромисловому комплексі України.

 

Кормозаготівельна, бурякозбиральна та картоплезбиральна техніка

Вичерпання ресурсу сільгосптехніки відбувається на двох етапах дієздатного циклу: використання та зберігання. Твердження, що сільськогосподарська машина найбільше спрацьовується в процесі роботи, в багатьох випадках не витримує критики через затяжний термін зберігання, який для окремих машин у 8,3–20 разів триваліший за термін використання. Величина вичерпання ресурсу Т3.3 на другому етапі навіть з однаковою інтенсивністю даного процесу на обох етапах буде більшою (рис. 1).
Звичайно ж, це буде за умови неналежного зберігання (відкритого способу), неякісної підготовки до зберігання та технічного обслуговування під час зберігання, що доволі часто буває в пересічному господарстві.
 

Підготовка елементів гідравлічної системи

Підготовка гідравлічної системи кормозбиральної, картоплезбиральної та бурякозбиральної техніки практично не різниться з підготовкою для зберігання інших сільськогосподарських машин. Те саме можна сказати й про порушення під час виконання підготовчих робіт. Якщо говорити про недоліки під час проведення ТО перед зберіганням, то слід виокремити так звані айсберги, яких не оминають у більшості сільськогосподарських підприємств:

•  неналежне очищення та миття (якщо таке ще є) поверхонь гідравлічних циліндрів, ємностей для масла, розподільників, клапанів, штуцерів тощо;
• нездійснення герметизації внутрішніх порожнин системи;
• нездійснення консервації оголених частин штоків циліндрів, клапанів розподільника тощо;
• невідновлення пошкодженого антикорозійного покриття.

Слід зазначити, що процес погіршення технічних показників гідравлічної системи пришвидшується за відкритого зберігання, а саме: в разі дощу, снігу (рис. 3d, e), різкої зміни температур і без очищення поверхонь від пилу, бруду, рослинних решток і решток нафтопродуктів. Внаслідок такого “уважного” хазяйнування виникає корозія штоків гідроциліндрів (рис. 2b), яка, діючи на ущільнення як абразивний матеріал, швидко спрацьовує його. Відтак маємо перевитрати мастила, яке забруднює грунт і накопичує бруд на поверхні циліндра (рис. 2a, d, f). Заміна ущільнення в даному разі вже нічого не вирішує, бо абразивна поверхня штока здатна в доволі стислі терміни вивести з ладу багато ущільнень. А щоб замінити ущільнення гідроциліндра, слід затратити близько 5–20 хв, не враховуючи його вартості. І це все може статися тільки через те, що свого часу не здійснили якоїсь там консервації! Що посіяли, те й пожинаємо, нічого нового! Герметизація порожнин системи теж не на кращому рівні: в 96 випадках із 100 місця з’єднання трубопроводів високого тиску залишаються в такому самому стані на машині до дальшого їхнього використання (рис. 3с, е, f). Це призводить до накопичення в трубопроводі вологи, бруду та пилу, які після підключення до масляного потоку потрапляють до всієї системи, що в поєднанні з недостатньою якістю роботи фільтрувальних елементів скорочує термін служби системи. В разі використання дорогої імпортної техніки за такого господарювання надійність її дуже скоро стає такою самою, як і вітчизняної, втроє-вп’ятеро дешевшої. Відтак, можна вивести залежність: не готувати техніку до зберігання означає повільно, але впевнено готувати її до списання.

Робочі органи машин
 

1. Техніка для заготівлі кормів

Першою операцією з підготовки до зберігання силосозбиральних комбайнів, яка визначає ефективність усіх дальших, є очищення та миття. Для ефективнішого очищення механізми прокручують на середніх режимах протягом 5–10 хв. На жаль, у більшості випадків цим і закінчується звільнення комбайна від пилу, бруду та рослинних решток, що спричиняє руйнування лакофарбових покриттів, поверхні металу, гумових виробів тощо.
Основним порушенням під час очищення машин є ігнорування таких місць, як: за зірочками та на них, за шківами приводу робочих органів (рис. 5b), на поверхнях складної форми (рис. 5с), під шнеком жатки, в місцях накопичення (рис. 5e), в місцях з’єднань трубопроводів гідросистеми тощо.
Різальні робочі органи, попри їхню легкодоступність, часто залишаються без найменшого догляду, а інколи оператори розщедрюються на рясне обливання їх відпрацьованою моторною оливою. Не підготовленими до зберігання залишаються й складні та дорогі інші різальні апарати.
Щоб усвідомити критичність ситуації, що складається, слід до недбалої підготовки до зберігання додати ще й відкритий спосіб зберігання техніки вартістю 300–600 тис. грн.
 

2. Бурякозбиральна техніка

Специфікою роботи бурякозбиральної техніки є контактування робочих органів з агресивним середовищем — грунтом. Часто каталізатором при цьому виступає атмосферна волога у вигляді атмосферних опадів за відкритого способу зберігання. Відомо, що активність грунтової корозії з підвищенням вологи зростає, й критичне значення швидкості корозії для глинистих грунтів перебуває між значеннями 12 та 25%, а для піщаних — між 10 та 20%.Часто така вологість набирається, коли під навісом або просто неба залишають на зберігання техніку, не очищену від грунту та пилу.

Згідно з вимогами чинного стандарту ГОСТ 7751-85 “Техника, используемая в сельском хозяйстве. Правила хранения”, п. 6.4.6, елеватори належить зняти з машини. Проте здебільшого культура роботи операторів, матеріально-технічне забезпечення підготовчих робіт, брак нормативно-технологічної документації спричиняють передчасний вихід з ладу елеваторів, комплект яких коштує не одну тисячу гривень.
За даними фахівців, щорічні втрати металу в сільському господарстві України через корозію становлять 15–17%. В умовах дорожчання металу такі втрати не допустить жоден дбайливий господар.

 

3. Картоплезбиральна техніка

Затрати праці на збирання картоплі в середньостатистичному господарстві України становлять 40–60% усіх витрат, пов’язаних з її вирощуванням, і сягають понад 11 люд./год./га, що певним чином уже формує рентабельність її вирощування. Не на останньому місці й витрати на техніку та запчастини до неї. Під час зберігання картоплезбиральної техніки трапляються перелічені недопрацювання в очищенні, що неминуче призводить до погіршення технічних показників машин і, відповідно, зрештою, впливає на рентабельність виробництва.

Вартість комплекту транспортувальних органів картоплезбиральних комбайнів і копачів становить 12,4–17,6% вартості відповідної нової машини, що наголошує на потребі забезпечення належних умов їхнього зберігання.
Відомо, що підвищення надійності техніки уможливлює заощадження земних запасів матеріалів, енергоносіїв, трудових ресурсів тощо. Проте в Україні багато господарів ще мають застарілий менталітет “байдужого споживача”, використовуючи сільгосптехніку, ніби в останнє, не турбуючись про її технічний стан назавтра. Це накладає свій відбиток на рентабельність виробництва та конкурентоспроможність продукції, що в умовах СОТ лише погіршує й без того скрутне становище вітчизняного виробника сільгосппродукції.

Останнім часом через брак у сільськогосподарських товаровиробників фінансових коштів на оновлення машинно-тракторного парку він скоротився майже вдвічі, середній вік машин перевищив нормативний термін служби і сягнув 15–20 років, а коефіцієнт готовності знизився до 0,63. У сільськогосподарських підприємствах фактична потужність виробничо-технічного потенціалу впала нижче за мінімум, тому роботи з вирощування сільгосппродукції виконують із значними порушеннями технології, термінів виконання механізованих робіт і якості.

Внаслідок цього відчутно знижується врожайність, багато господарств мають низькі результати виробничо-господарської діяльності, а деякі перебувають у глибокій кризі. Для виходу підприємств з економічної скрути, відновлення рівня технічної оснащеності й обсягів виробництва сільгосппродукції до належного рівня слід розробити та впровадити в АПК високоефективну організацію ремонтно-обслуговуючих робіт, засновану на оптимальному розподілі робіт між майстернями різних рівнів ремонтно-обслуговуючої бази АПК, що забезпечує зниження затрат на технічний сервіс машинно-тракторного парку господарств.

Наразі актуальним є вибір раціонального варіанта організації виконання робіт із технічного сервісу за оптимального розподілу видів і обсягів ремонтно-обслуговувальних робіт між майстернями різних рівнів і методики перспективного планування витрат коштів на технічне обслуговування, ремонт (ТОР) і зберігання техніки, потреби в капіталовкладеннях, визначення збитку від простоїв машин через технічні причини. Організаційна структура інженерно-технічної служби сільгосппідприємства, форми та методи її роботи визначаються також обсягом і характером ремонтно-обслуговувальних робіт, наявністю та станом матеріально-технічних і трудових ресурсів, ефективністю функціонування ремонтно-обслуговувальної бази господарства.

Матеріально-технічною основою сільськогосподарського виробництва і технічного сервісу в АПК є ремонтно-обслуговувальна база. Під час перетворень економіки країни і реформування сільськогосподарської галузі ремонтно-обслуговуючі підприємства змінили організаційно-правові форми. У таких умовах істотно порушилися організаційно-економічні взаємини між споживачами послуг технічного сервісу і їхніми виконавцями, що призвело до економічних спадів як у роботі сільськогосподарських підприємств внаслідок знижуваної технічної оснащеності й готовності машинно-тракторного парку, так і ремонтно-обслуговувальних, оскільки на їхню господарську й фінансову діяльність багато в чому впливає фінансовий стан сільськогосподарських та інших підприємств АПК як основних замовників послуг. Оскільки більшість сільськогосподарських підприємств перебуває в складному економічному становищі, багато — в кризовому, то й ремонтно-обслуговувальні підприємства втратили економічну стабільність. Багато хто припинив існування через неплатоспроможність сільгосппідприємств і відчутного зменшення завантаження.

За часів колишнього СРСР ремонтно-обслуговуюча база сільськогосподарських підприємств і ремонтні підприємства районного рівня створювалися і функціонували практично без участі заводів — виробників тракторів і сільськогосподарських машин, що різко різнилося з практикою зарубіжних країн. В умовах ринкового господарювання сервісне обслуговування є життєво важливим з кількох причин:

• вичерпання природних ресурсів і підвищення ролі вторинних ресурсів;
• швидке моральне старіння технічних виробів, зумовлене прискоренням науково-технічного прогресу;
• підвищення вимог до якості виробів;
• підвищення складності виробів, що зумовлює появу додаткових вимог до кваліфікації експлуатаційників та якості проведення ремонтних і обслуговувальних робіт.

У ринкових умовах для ефективного ведення сільгоспмашинобудування потрібний зв’язок між виробником та експлуатаційником товарів, а сервісні служби є основним джерелом маркетингової інформації, потрібної для створення ідей нових товарів і вдосконалення нинішніх. На тлі складних завдань щодо оновлення технологій чи завоювання нових ринків збуту технічне обслуговування до та після продажу товарів тривалого використання досить довго вважали другорядним. Вважали також, що воно не приносить ніяких прибутків. Проте за вмілої організації сервіс може давати неабияку частку прибутків, що засвідчує зарубіжна практика. Інша ситуація складається за організації технічного сервісу низьконадійної техніки, де виробники не тішаться особливим оптимізмом з приводу прибутковості цих робіт.

Відомо, що надійна техніка буде дорожча за менш надійну через більші затрачені інтелектуальні ресурси, високі технології, новітні матеріали тощо. І постає питання, чи оплачуватиме покупець ХХІ століття недоопрацювання середини ХХ століття під час використання низьконадійної техніки. Ще одна проблема постає через нестабільну політичну та економічну ситуацію в державі, що часто спонукає робити бізнес за рентабельності не нижче 200% для покриття додаткових затрат, не пов’язаних із видом діяльності. Через згадані вище та інші причини технічний сервіс в Україні не є достатньо розвиненим, і стосується це вітчизняної сільгосптехніки (чи ближнього зарубіжжя), частка якої в сільськогосподарському виробництві держави перевищує 75 відсотків.

Перекладати ж усі проблеми із хворої голови на здорову, а саме: всі роботи із забезпечення належного рівня дієздатності техніки виконувати сервісним службам — задоволення не з дешевих. Отже, основну частину робіт виконують некваліфіковані оператори господарств, яким платять тільки за обсяг виконаних робіт у гектарах, тоннах продукції, а заохочення для підтримання техніки в дієздатному стані не має ніякого матеріального сенсу. Згадані проблеми спонукає вирішувати ще й стислий термін адаптаційного періоду під час вступу України в СОТ, без чого бажана рентабельність сільськогосподарського виробництва й надалі віддалятиметься від реальної.

 

Я. Михайлович, О. Романюк, канд. техн. наук, доц. А. Рубець, А. Засунько, асистенти НАУ