Спецможливості
Техніка та обладнання

Заводи вже на конвеєрі

15.07.2008
134
Заводи вже на конвеєрі фото, ілюстрація
Слідом за аграріями, що збільшують виробництво ріпаку для одержання з нього біодизелю, вітчизняні промисловці нарощують виробництво переробного обладнання. Детальніше про цей процес читайте в інтерв’ю з директором полтавського заводу “Теплодар” Володимиром Дерієнком.

— Володимире Васильовичу, що спонукало завод “Теплодар” розпочати виробництво обладнання для переробки ріпаку?
— Проблемою біодизелю я займаюся з 2000 року. В ту пору мені пощастило бути учасником робочої групи, яка відвідала німецькі заводи й проектні інститути, де було досягнуто усних домовленостей щодо співпраці в запровадженні виробництва біологічного палива в Україні. Але тоді реалізувати ці задуми було нереально, адже німецьке обладнання коштувало дорого: переробний завод потужністю 5–10 тисяч тонн біодизелю на рік оцінювався в 3,5 мільйона доларів. Нині завод-п’ятитисячник німці пропонують за 2,3 мільйона євро. Зрозуміло, що для наших господарств ці суми завеликі.
З іншого боку, в 2000 році ціни на пальне ще не спонукали до думок про альтернативні його джерела. Тобто ця проблема для нашого суспільства тоді ще була не дуже актуальною. Тому з німцями ми домовилися так: вони нам продають технологію, а частину обладнання ми виготовляємо самостійно на українських машинобудівних заводах. Це мало дещо знизити ціну.
— Мінагрополітики проголосило будівництво в Україні двох потужних заводів з виробництва біодизелю, по 100 тисяч тонн на рік кожний: одного на Сумщині, другого — на Житомирщині. Очевидно, держава має кошти на цю справу.
— Так, вартість одного такого заводу — 32–35 млн доларів. Там американське обладнання. Але ми пішли іншим шляхом, оскільки вважаємо себе людьми, що займаються реальними проектами. Наше підприємство госпрозрахункове, воно не може працювати на перспективу, не одержуючи певного авансування.
Отже, від 2000 року і до кінця минулого я в своїй бібліотеці зібрав п’ять закордонних біодизельних технологій, включно із бізнес-планами з їхнього впровадження. І ось торік Україна “наразилася” на нафто-газові проблеми у відносинах з Росією, через що й почалася активна підготовка до будівництва власних заводів з виробництва біодизелю та паливного етанолу. До речі, тема біоетанолу не менш серйозна за біодизельну, але заговорять про неї трохи пізніше.
Насамперед ми мали визначитися, що ж нам будувати. Проаналізувавши ситуацію в країні, дійшли висновку, що починати треба з міні-заводів. Тобто заводів потужністю до тисячі літрів на добу. Хоча наші зарубіжні колеги й переконують нас у нерентабельності такого виробництва, проте ми підрахували, що придбати такий заводик за ціною, яку ми пропонуємо, господарству буде вигідно. У розрахунках виходили з того, що за доброї врожайності з гектара ріллі можна одержати три-чотири тонни насіння ріпаку. А з трьох тонн ріпаку — тонну біодизелю. А цієї тонни вистачить на обробіток щонайменше п’яти гектарів ріллі, а то й десяти. З цього ми зробили висновок, що такі міні-заводи повинні бути рентабельними.
Отож, за свої кошти ми закупили все, що потрібно, й збудували перший міні-завод. У лютому нинішнього року зробили його презентацію. Це стало свідченням того, що Україна спроможна сама виробляти таке переробне обладнання. На нього ми маємо покупців, але поки що не продаємо: він у нас стоїть як демонстраційний зразок. Але коли врожай ріпаку достигне, цей завод “поїде” в господарство, тобто вже нинішнього року на ньому вироблятимуть біодизель.
Під час презентації ми підписали договір із підприємством “Приват-Альянс” на виготовлення для них заводу потужністю 16 тонн біодизелю на добу. І це замовлення вже виконано. Ще одне замовлення надійшло з Полтави на виготовлення приблизно такої самої за потужністю лінії. Уклали договір, одержали аванс. Плануємо закінчити роботу в серпні.
— Ви посилалися на німецький досвід і технології як відправну точку у вашому русі до виробництва обладнання. А чи є якісь вітчизняні напрацювання в цій сфері — доступніші й зрозуміліші для наших промисловців та аграріїв?
— В Інституті механізації та електрифікації сільського господарства УААН працює Іван Масло, чудовий науковець, який уже кілька років займається розробкою обладнання для виробництва біодизелю. Ми побували в інституті, познайомилися з колективом, уклали договір і тепер співпрацюємо. Вчені розробляють для нас технологію виробництва біодизелю, не прив’язуючись до німецьких, польських чи якихось інших технологій. До речі, вся техніка в підсобному господарстві інституту вже третій рік працює на біодизелі, виробленому на їхній лабораторній установці.
— Чи є в цій технології якісь ноу-хау, що відрізняють її від аналогічних зарубіжних?
— Звісно, є, але про них вести мову ще рано. Проте дещо я скажу. Ми не говоримо, що німецьке чи польське обладнання погане. Там, справді, застосовані високі технології, глибока переробка сировини, очищення готового продукту. Однак за вартістю імпортні лінії не по кишені нашим середнім та малим господарствам. Ми ж можемо зробити те саме в п’ять-шість разів дешевше. Може, це звучить неетично, але це справді так. До того ж, наша наука не стоїть на місці: нині вже є напрацювання, завдяки впровадженню яких можна буде зменшити тривалість реакції етерифікації із сорока до, скажімо, п’яти хвилин. Тобто тим обладнанням, яке сьогодні розраховане на одержання тисячі тонн біодизелю на добу, можна буде виробляти кілька тисяч тонн. Ці методи й технології вже розроблено, експерименти поставлено, але про них ще рано говорити.
Нині є велика проблема із вичавлюванням олії. Тому що закордонні преси-екструдери надзвичайно дорогі: наприклад, один лише чеський прес продуктивністю 160 тонн коштує 246 тисяч гривень, тоді як у нас усе обладнання міні-заводу — 209 тисяч! Крім того, в роботі преси не дуже надійні — часто відмовляють. Тому спільно з низкою українських учених ми поставили собі за мету отримати олію з насіння без механічного його вичавлювання. І щось у цьому напрямі вже виходить. Думаю, через півроку матимемо вітчизняний завод з дуже великою потужністю, який працюватиме без механічного вичавлювання сировини.
— Чи є у вас якісь ідеї щодо того, як розпорядитися побічними продуктами переробки ріпакової олії?
— Побічний продукт виробництва біодизелю — гліцероли — можна використовувати безпосередньо в господарствах як паливо для котлів або як добрива. Чи реалізувати миловарним підприємствам, і вони перероблять цю сировину на гліцерин дистильований технічний. Гліцероли, які утворюються в процесі етерифікації, коштують сьогодні 1,5–3 грн/кг, а очищений гліцерин — уже 9 грн/кг. Тобто, як бачимо, все ліквідне.
— Опоненти біопалива, і навіть у тій самій Німеччині, застерігають, що переведення двигуна з мінерального пального на ріпакове може призвести до значного зменшення його ресурсу, утворення нагару, розчинення гумових деталей паливної апаратури тощо. Тож чи не зміниться нинішнє ейфоричне ставлення до біодизелю кризою, викликаною масовим виходом з ладу двигунів?
— Над цим питанням нині працює Інститут механізації та електрифікації. Як я вже казав, третій рік поспіль їхні трактори й машини працюють на біодизелі, і щороку наприкінці сезону науковці повністю розбирають двигуни, перевіряють деталі, все обстежують і роблять висновки.
Крім того, Харківський інститут двигунів займається технологією адаптації нашої техніки до біодизелю. Адже справді: під час роботи дизеля на ріпаковому пальному його потужність зменшується на 7%, або ж на таку саму величину збільшуються витрати пального. Це незначна цифра, і на неї можна просто заплющити очі. Важливо інше: якщо біодизель не матиме належного ступеня очищення, то в разі контакту з ним розчинятиметься гума. Однак відомо, що всі ці гумові деталі є лише на старій техніці, і їх можна легко замінити на сучасні, стійкіші до агресивних хімічних речовин. Є певні проблеми із сальниками клапанів, але, знов-таки, сьогодні є такі матеріали для виготовлення сальників, які дають змогу чудово працювати із біопаливом.
На своїх установках ми впроваджуємо таку фільтрацію, яка усуватиме агресивні частки, що залишаються в біодизелі після переробки олії. І тоді можна досягти того, що й не потрібно буде адаптовувати сам двигун. Я сподіваюся, що на своєму обладнанні ми одержуватимемо пальне, яке відповідатиме стандартам “Євро-2”.
Щоправда, ріпак — великий медонос, а де мед — там і віск. Цей віск під час переробки насіння проходить крізь усі фільтри й потрапляє в біодизель, а потім — у двигун. Нинішня технологія не дає можливості повністю його вилучити. Над розв’язанням цієї проблеми працюємо й ми, і наші зарубіжні колеги — і можу сказати, що певні напрацювання ми вже маємо.
Тобто проблеми, про які ви питаєте, технічно піддаються розв’язанню, тут немає нічого страшного. Сьогодні треба говорити про іншу проблему, яка може відкинути нас на багато років назад. Адже з тих посівів ріпаку, що є в Україні, відсотків на 60–70 закордонні виробники біодизелю вже здійснили попередню оплату. Відомо, що й німці, й поляки поставляють нам посівний матеріал, інші засоби виробництва, а потім вирощене насіння везуть до себе. Бо в них ріпаку ніде вирощувати: його частка в сівозмінах сягнула 17–20%.
— Чи відчуваєте вже якийсь тиск з боку ваших західних колег-конкурентів, адже розгортання в Україні виробництва такого переробного обладнання не в їхніх інтересах?
— Ще ні. Бо закордонні виробники обладнання (та й наше, як ми його називаємо, нафтове лобі) поки що не вірять у спроможність українських заводів розпочати масштабне виробництво цієї техніки. Але якщо кожне друге-третє господарство матиме свій міні-завод, то аграрна галузь зможе повністю відмовитися від мінерального пального. І ось тоді, напевно, може спалахнути якась економічна “війна”.


Записав Павло Коротич

Інтерв'ю
Максим Мартинюк  Держгеокадастр
За посадою Максимові Мартинюку належить опікуватися усіма землями держави. Тому перше запитання до голови Держгеокадастру цілком зрозуміле...  
Олександр Ярещенко, заступник директора з наукової роботи Інституту садівництва НААН
Ягідництво називають однією із найперспективніших галузей АПК. Саме сюди і початкуючі, і досвідчені аграрії  вкладають великі суми грошей. Про те,  за якими критеріями слід обирати культури

1
0