Спецможливості
Техніка та обладнання

Обслуговування нарізних з’єднань зернозбиральних комбайнів

15.07.2008
96
Обслуговування нарізних з’єднань зернозбиральних комбайнів фото, ілюстрація
Продовжуємо розпочату в минулому номері розмову про обслуговування нарізних з’єднань у зернозбиральних комбайнах.

Багаторічна практика свідчить, що періодичність обслуговування нарізних з’єднань, рекомендована в інструкції з експлуатації комбайнів РСМ — 10 “Дон-1500” та КЗС-9 “Славутич”, ані технічно, ані економічно не обгрунтована.
По-перше, велика кількість нарізних з’єднань не дає змоги в повному обсязі проконтролювати їхній технічний стан — кількість нарізних з’єднань у сучасних зернозбиральних комбайнах перевищує 5000.
По-друге, близько 25–30% нарізних з’єднань недоступні для перевірки їх моменту затягування та підтяжки.
Згідно з нормами збирально-розбиральних робіт (табл.1) час, потрібний для проведення регулювання моменту закручування нарізного з’єднання, становить 50% часу закручування.
Якщо ми візьмемо за основу середню довжину нарізі — 30 мм і не враховуватимемо стану нарізі та пристосованості до діагностування й технічного обслуговування, то матимемо норми часу на регулювання моменту закручування нарізних з’єднань. Для номінальних діаметрів до 6, 10, 12, 16 і 20 мм вони становитимуть 0,4, 0,45, 0,55, 0,6 і 0,65 хв, відповідно (табл. 2). Враховуючи кількість нарізних з’єднань кожного типорозміру, що застосовують на зернозбиральних комбайнах РСМ-10 “Дон-1500Б”, загальний час регулювання всіх з’єднань становитиме
T=k6Чt6+k10Чt10+k12Чt12+k16Чt16+k20Чt20 ,
де ki, ti — кількість з’єднань і-го типорозміру та норма часу на регулювання одного з’єднання, відповідно. Загальний час регулювання всіх з’єднань комбайна становитиме 2266,1 хв, або 37,76 год. Такі затрати часу під час збирання врожаю — не припустимі.
Всі методи контролю зусилля притискання Q0 з’єднуваних деталей (рисунок) грунтуються на вимірюванні параметрів, опосередковано пов’язаних із зусиллям притискання. Зокрема, згідно з методом контролю за крутним моментом закручування гайки (болта), зусилля притискання деталей залежить від коефіцієнта тертя між витками нарізі та коефіцієнта тертя в контакті опорної поверхні гайки і з’єднуваної деталі (шайби) та інших чинників. У разі зміни коефіцієнта тертя в нарізі від 0,05 до 0,5 та зафіксованого значення крутного моменту для болтів із метричною наріззю зусилля притискання деталей змінюється, відповідно, в 1–8 разів. А відтак під час збирання кріпильних з’єднань зусилля попереднього закручування є не визначеним, часто болтові з’єднання виявляються недотягнутими, і їх слід дотягувати додатково вже після робочого навантаження. Деякою мірою це питання вирішують, застосовуючи мастильні матеріали. При цьому на 20–40% знижується і стабілізується значення коефіцієнтів тертя, а також усувається заїдання.
За методом контролю за видовженням, зусилля притискання залежить від точності вимірювання величини видовження, однорідності характеристик матеріалу нарізного з’єднання та з’єднуваних деталей на довжині з’єднання.  На точність вимірювання акустичним методом впливають шорсткість поверхонь введення та відображення ультразвукового сигналу, паралельність торців болта, наявність опуклостей і западин. Отже, важливо, щоб варіювання факторів, які впливають на величину зусилля притискання з’єднуваних деталей, було якомога меншим, а то не забезпечуватиметься стабільність зусилля попереднього закручування впродовж потрібного терміну експлуатації.
У пересічному господарстві через низьку якість обслуговування (низьку точність інструментів у тому числі), межі крутного моменту, наприклад, болтів М12 розширюються від 15 до 82Нм, внаслідок чого сила притискання змінюється від 26 до 142% оптимальної її величини, що неодмінно впливає на строк служби з’єднання, а отже, й комбайнів. Варіювання крутного моменту, створюваного за допомогою динамометричних ключів, можна зменшити завдяки вчасній їх метрологічній атестації або застосувавши точніші інструменти. Неабияка проблема виникає, коли немає потрібної нормативно-технічної документації або обмаль інформації, потрібної для проведення кріпильних робіт, у наявній документації.
Для розв’язання зазначених вище проблем треба виокремити такі напрями.
По-перше, операторів, які виконують ТО, слід забезпечити потрібним атестованим інструментом і нормативними документами.
По-друге, треба провести наукові дослідження з періодичності профілактичних робіт нарізних з’єднань. Це дасть змогу якісно виконувати кріпильні роботи з найменшими затратами робочого часу та коштів під час збирання врожаю.
По-третє, велика кількість типорозмірів з’єднань потребує застосування різноманітного інструменту для виконання кріпильних робіт, що збільшує трудомісткість виконання цих операцій. Тому питанню уніфікації потрібно приділити неабияку увагу на етапі проектування та виготовлення сільськогосподарської техніки.
Розв’язання зазначених вище питань дасть можливість зменшити затрати часу й коштів на ТО й ремонт зернозбиральних комбайнів та збільшити рентабельність вирощування зернових культур.


Я. Михайлович,
канд. техн. наук, доцент НАУ,
А. Рубець,
асистент НАУ

Інтерв'ю
Загальновизнані стандарти безпеки якості харчових продуктів - це мова, якою розмовляють імпортери, міжнародні торговельні мережі і закупівельники. Україна поки що тільки на шляху формування культури
Державна служба з питань безпечності харчових продуктів та захисту споживачів (Держпродспоживслужба) офіційно працює в Україні з лютого 2016 року. Служба була утворена відповідно до постанови КМУ від

1
0